你可能把电线与电缆的概念给搞错了，高压线指的是３５ＫＶ以上的电缆，一般的绝缘厚度在１０毫米以上，而且是采用的是挤压式生产，线芯一般是不会被拉出来的

主要是模具压力不够：考虑一下模具距离

把节距改小点

一般来讲，这么小的规格的高压线应该是高压引接线，电压等级有6KV和10KV的，绝缘采用耐高温硅橡胶绝缘材料，采用国产的硅橡胶抗拉强度不好，易撕裂，采用美国GE公司的材料，抗拉抗撕裂性能好！另外，挤出时一定要采用挤压式，这样结构圆整、紧密，就能避免导体和绝缘结合不紧密的现象。

我天天做６平方的，８４／０．３０的，ＱＶＲ的外径是４.8,FLRY是4.3,绞合外径是3.12,我拿的内模是3.55,很好做啊!你把眼模和机头的温度调高，内外模间距调远点．

1MM的单丝的话那铜丝的直径要１.１７了这好象是做ＢＶ线的啊

心恋:

应该是属于单芯线材吧，做的时候可适当把模芯退后一点，另外生产时线芯预热，温度达到70度左右够了，另外有可能是塑料有关系，比如：70度就比65度塑料对线芯附着力强。

附着力和度数没关系，和材料的配方有关系

是连接用的软导体把？

我们也生产过？内模稍微退后一点还有楼上说的导体预热！！

还有放线要有张紧，速度一定要平稳？

导体是绞全的话应该不会容易拉出，我想应该是单芯的，不知绝缘是什么？？？须要跟据绝缘来判定原因。

楼主所说的线如果是导体为1平方线芯，绝缘挤出后外径约为8mm的线的话。这种线的挤出难度就比较大了，因为它的直径比（绝缘后外径：绝缘前外径）为8：1，很容易出现绝缘下垂的。不过类似的线我们挤出PE、PVC、XLPE都做过，效果还可以。

是不是绝缘和导体之间还容易有气孔。

导体与绝缘粘合不好的主要原因是挤出压力不足，建议选用挤压式模具。

导体预热＋挤压模就可解决了

对于规格小于0.35mm2的电线，这是一个头痛的问题，从今年年初我一直从事这个问题进行研究，以下为经验希望对大家有帮助：

先从电线的绝缘料来分析：

一、含氟的材料应是结晶度较高的材料，所以蓄热的能力很有限，热量很容易散发出去，所以电线很容易冷却，也就是微观中分子链很快就定型了，无法渗透导体的表面，因此，与导体之间的接触面很有限，针对这个问题，可以采用的措施：

1、导体必须要预热，温度设置在保证导体不氧化为界限；

2、采用热隧道冷却，不能采用水冷，并且冷却温度保证为70度-80度左右；

3、挤出温度适当提高；

4、挤出过程，尽量减少与金属（金属是热的良导体 ）的东西接触。

5、采用国产料，平衡牵伸必系数保证要求1.2，来设计模具；

6、在保证熔体不破裂的情况下，加大抽真空的功率。

二、导体：导体容易拉出来，也就是导体和绝缘之间的摩擦太小的原因，所以应增加导体与绝缘之间的接触面积。

1、如果要导体紧凑，那么就可以减少绞合节距和增大单丝外径；

2、如果导体比较松散，那么可以发大节距，这样材料容易渗到导体里面，加大接触面（这种方法会导致表面不好，不推荐使用）。

三、质量意思

保证操作工必须按照规定操作，实施这个措施的时候，必须进行员工培训。要不员工习惯性思维会影响产品的质量。

應該是附着力問題，可以嘗試導體加熱。

应该说是导体绞距太大造成.

    如容易拉出可对芯线的材质进行改变(改软一点)

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