在很多人的印象里检修现场一片混乱，到处是拆出来的零件，地面满是油污，工具随处可见。维修人员也是满身油迹，甚至连脸上都蹭上油。传统的检修现场的确如此，也是我们见惯了的。

一次笔者看几个日本人拆解一台设备。他们在地面上铺上一块白布，每拆下一个零件就编上号码写在白布上，并按照拆出的方向摆在上边。看上去很慢，但很有序。安装时就省时间了，按照逆序结构从最大的编号开始，不乱不漏，也不会安错方向，反而很节省时间。

一个检修现场，其管理也要用心。

检修现场围蔽：检修现场容易出现安全问题，还容易造成零件的丢失和损坏。安全围蔽主要起到隔离作用，让修理、拆解处理的行为与生产现场隔离开。防止外来人员进入检修区，也防止检修区内拆解的零件滑落出检修区外丢失。另外，检修人员的拆解和安装过程需要集中精神，围蔽可以起到减少干扰的作用。安全围蔽可以使用可移动的屏风或其他方式。大型户外检修现场，可以采用安全隔离栏杆围蔽。

在检修区要设置层架并铺设白布或者毛毡：用于放置拆下的零配件、总成。越是精密的设备，这项工作的必要性越大。零件数量多、复杂的拆解，要对零件编号并标注，以免错漏、丢失。容易变形的零件宜垂直悬挂；容易滚动的零件，宜用托架支撑，避免其滚动；重型易滚动的圆柱、圆筒型拆卸件，要在两边用楔形木条固定；微型易丢失的备件，宜放置在透明容器里存放。在零件存放处要明确标识零件编号及其顺序，易于寻找，需要修复或者更换的零件，也要将取走的零件位置标注。

吊具的使用：大型设备总成在拆解时，需要吊车辅助。吊车的安全载荷、钢丝绳粗细都十分重要。在检修现场，吊车翻倒或者细钢丝绳崩断伤人以及钢丝绳将细长的零件勒变形的情景时有发生。因此，提前对载荷进行确认，对钢丝绳规格做好检查，甚至在吊细长零件时用足够强度和宽度的吊带保护零件等措施操作，以避免因为吊车使用不当而引起的意外。

工具的定置管理和清点：在复杂设备检修现场，需要使用的工具较多。建议使用流动工具车将工具推入现场。这样可以节约工具入场时间。工具的摆放一定要有形迹管理（影子图）。一旦发现某工具缺失，可以起到提示作用。用完的工具一定要摆放回原位，便于下次快速取用。维修任务结束，一定要清点工具、辅具，确认没有遗留在设备里或者维修现场。在企业曾经发生这样的案例，检修大型风机，将扳手放在叶片上忘记。将风机外罩封闭之后，启动风机。叶片上的扳手飞起来，将叶片打碎，外罩变形。上海松江区一次停水，影响了几十万人用水。发现水泵房阀门堵塞是因为几年前检修时维修人员将扳手丢在阀门处的管道里，长期锈蚀和沉积，造成堵塞，将水泵房淹没。

检修现场的安全：检修现场的安全管理要视检修规模大小而不同。大型设备检修现场要设置灭火设施定置区和提示，要做好脚手架的安全检查，要有维修人员的安全着装的严格要求，如安全帽、安全吊带、护目镜或者耳塞，要有动火、动电、进入封闭区、盲孔、有害气体区域的安全提示；要设立各类安全警示标识，常规的标识包括安全逃生方向、紧急出口标识等，其他必要的标识还包括碰头、绊倒、摔落、刺伤、空中掉物等可能造成伤害环境的警示。必要和可能时，要设置人为障碍，让这些容易造成伤害的内容难以发生，如隔板、保护罩、防护网等；在维修作业进行时，还必要设置焊接中、检修中、气割中、吊装中、喷漆中、解体中的醒目提示，以警示临时进入检修现场的人员。

一般性信息：在检修施工现场出入口处，一般还要设置介绍性的标识，包括检修项目名称，项目负责人、工作职责、检修施工周期、联络方式等信息。

现场总定置要求：大型设备检修现场，需要有现场总定置图，做好走廊（逃生）通道、施工区、材料堆放区、零件堆放区的区域分割。检修现场堆放的物料、零件、工具，要有名称、责任人和定置标识，必要时要标明堆高、重量，防止过高、过重而出现垮塌事故。

检修竣工清场：检修完成后，要收拾和清理检修遗留的垃圾、污物，要清点工具，擦拭修复的设备，清理地面，需要刷漆防腐处理的设备，要进行合适的处理。交付使用单位的设备和现场应该达到整洁标准要求。

一些工厂经理可能质疑，这样整齐清洁的现场要求，不是要花很多时间来处理吗？这是否有必要呢？

还是那句话，磨刀不误砍柴功。在没有良好检修习惯时，这一切似乎很费时，一旦习惯形成，约定成俗，就会顺理成章，效率也就上去了。检修施工中寻物花费的时间、人身伤害影响的效率、设备损坏性维修造成的损失远远大于维修现场管理花费的时间和精力。

现场是企业管理的一面镜子。同样，检修现场是检修管理的一面镜子。走进工厂看看检修现场，就知道检修队伍是不是管理有章法，人员是否有素养。

作者简介：

李葆文教授——中国机械工程学会设备与维修工程分会TnPM推进中心主任；广州大学教授；广州大学工业工程与设备工程研究所所长；广州市政府咨询顾问专家组成员；欧洲维修联合会专家组成员；莱茵公司特聘培训专家；享受国务院特殊津贴专家。TnPM管理体系创始人；中国最早的TPM实践者和推广者；专注于企业设备管理工程规划、TPM/TnPM管理模式的研究与现场推进指导、设备系统评价体系标准的研究与执行指导、企业设备管理信息化工程的研究、设备维修模式的研究与应用、企业员工绩效评价与激励体系的设计，具有国内上百家大中型企业培训、现场指导成功经验。