我们在生产YJLV22 8.7/10 3*35的时候，半成品耐压局放完全通过，无任何异常，然而在成品试验时，试验变压器找不到谐振点无法升压，经检查线芯不通，我们对电缆进行剖开，发现电缆内导体多处断裂，断裂处呈锥形，是那一道工序拉断不清处，请指点，

同时有一次YJLV22  8.7/10  3*50 电缆使用中发生击穿，我们对电缆解剖同样发现有局部拉断，但电缆成品试验时一切性能正常，问题出自何出，有谁能解说一下电缆在弯曲时电缆内部导体的受力分析。

［shadow 在 2006-11-10 11:23:48 编辑过］

三芯拉断，成缆拉断的可能性不太可能，我对电缆进行取样在拉力机上以2吨的力没有致线芯拉断

我在2003年的时候曾经碰到过这种情况，那个时候的产品型号为35kV300mm2的单芯电缆（铜芯），在半成品检验的时候也是没有办法找到谐振点，最后对电缆实施通路测试，发现断路。从理论上来说出现这种情况的可能性几乎为零。不过这种情况的出现也可以出以下方面考虑：

1、导体绞制工序：铝杆和单线的质量情况，是否有铝杆质量不过关或单线太别硬的现象；

2、成缆工序：三芯电缆的成缆工序是否有锁线的现象（从断头的形状来看，出现改情况的可能性很大）；

3、轮具规格的选择：轮具规格的选择内径偏小，导致弯曲半径过小。

个人意见，仅供参考！

我认为出现这种现象应该有一种巧合性:

导体在绞和中局部有缺陷使该缺陷点的伸长率和抗拉强度降低,变脆.

然后在绝缘时交联管内冷却段和加热段过渡的地方导体承受不了那么大的拉力而断裂,

而这时冷却下来的绝缘已经能承受此拉力,而未使生产中断.导致以上那种现象的出现.

以上仅仅是我个人的观点.

分析一下在制造过程中电缆的受力情况,这种情况是极少见的,或许是一中偶然的巧合.

由于某道工序的牵引不稳定,造成线芯拉断.

注意观察,看看走线时是否一松一紧

通过搂住的讲述，我比较同意xinpeng的观点，对于你所作的实验证明，导体本身是承受过拉力的作用，你说你在半成平的时候作过试验，我想那时候导体并没有完全的断掉，在后续的成缆凯装过程中可能出现这样的问题，主要原因：假如导体的生产过程中没有问题；那你察看一下，交联管道内上下牵引及悬垂点的控制，由于使铝导体，本身的抗拉强度就很低，我想你们采用的是1+2时的挤出设备吧，上下牵引及悬垂使重点，在后续的工序中可以参照其他朋友的建议察看一下！

我们曾多次发生过导体断芯情况，基本上发生在铝芯25和35mm2两个规格上（更大规格和铜芯电缆未发生过）。

经分析，可能产生断芯的工序有3处：

1.绝缘挤制；可能发生的地方是换盘。我厂原来换盘的习惯是先降低收线速度，由于连续生产，会有线芯未卷到盘子上，待换盘完成后再提高收线速度，把多余的线芯卷绕到线盘上，最后再把首先速度调整到与牵引速度同步。问题发生在提高收线速度，把多余的线芯卷绕完成时，没有及时把速度降下来，使线芯收到很大的张力而拉断。

2.包铜带：如果包铜带设备没有主动放线，在绝缘线芯很长的情况下（线盘很重），机器启动的时候绝缘线芯会受到很大的张力，可能挣断导体。特别如果设备刹车调整不好发生的概率就更大。由于铝导体伸长率很小，绝缘还没有拉伸，导体就已经断了。

3.成缆：同上。

根据上述分析，我们针对性的采取了相应措施，以后再未发生过断芯事故。

当然以上分析是针对我厂的具体情况作出的，仅供参考。

高压交联电缆导体断芯非常讨厌，经过弯曲后断点两端导体单丝常常会发生伸缩而碰在一起，这时候所有的测试都是合格的，但用户加负载后会很快击穿。

好经验，值的学习。

据经验，就是在屏蔽绕包铜带时拉断的。

其次是成缆过程中，应该很小可能。

hehw:

据经验，就是在屏蔽绕包铜带时拉断的。

其次是成缆过程中，应该很小可能。

可以分享你的经验么，具体点

关于电缆在运行或施工时的受力情况可以看看武高所王焜明教授《使用交联电缆应该注意的一些问题》这篇文章。