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[操作规程] 挤塑中常见的缺陷及处理方法
P:2009-01-05 15:48:50
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有关挤塑问题故障机解决方法、防治方法等
| 现象 | 原因分析 | 防止方法 | |||||||||
| 一.烧焦现象 1.温度反应过高，或温控仪表失灵，造成塑料超高温而烧焦。2.机头的出料口烟雾大，有刺激气味，另外还有劈啪声。3.塑料表面出现焦烧物。 4.合胶缝出有连续气孔。 | 1.温度控制超高造成塑料烧焦。 2.螺杆长期使用而没有清洗，烧焦物积存，随塑料挤出。 3.加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而烧焦。 4.停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分体烧焦。 5.多次换模或换色，造成塑料粉体烧焦。 6.机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分体。 7.温控仪失灵造成高温后烧焦。 | 1.经常检查加温系统是否正常。 2.定期清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。 3.按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，若加温系统有问题，要及时找有关人员解决。 4.换模或换色，要及时清洗干净防止杂物或存胶烧焦物。 5.调好模具后，要把模套压盖压劲，防止进胶。 6.发现烧焦因立即清洗机头和螺杆。 | |||||||||
| 二.塑化不良 1.塑料表面有蛤蟆皮式的现象。 2.温度控制较低，实际测量温度也低。 3.塑料表面发乌，并有微笑裂纹或没有塑化好的小颗粒。 4.塑料合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。 | 1.温度控制过低或控制部合适。 2.塑料中有难塑化好的树脂颗粒。 3.操作方法不当，螺杆合牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。 4.造粒时塑料配合不均匀，或塑料本身存在问题。 | 1.按工艺规程制定好温度，发现温度低要适当的把温度提高。 2.要适当的降低螺杆合牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。 3.选配模具时，模套适当压小些，加强出交口的压力。 | |||||||||
| 三、疙瘩 1.树脂在塑化过程中产生疙瘩，要塑料层表面有小晶点合小颗粒，分布在塑料层表面四周。 2.焦烧产生的疙瘩，在塑料表面有杂质 3.塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是热胶。 | 1.由于温度控制较低，塑料还没有塑化好，就从机头挤出来了。 2.塑料材质较差有较难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。 3.温度控制过高，造成烧焦，从而产生烧焦疙瘩。 4.对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。 | 1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的提高温度。 2.加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂质加入料斗内，发现杂物要立即清洗机头，把螺杆内的存胶清理干净， 3.发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 4.出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引速度。 | |||||||||
| 现象 | 原因分析 | 防止方法 | |||||||||
| 四、塑化层负面超差 1.螺杆和牵引速度不稳，电流或电压表的左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。 2.温度控制越高，造成挤出量减少，使电缆外径塑料层变薄，形成负公差。 | 1.线芯不圆还有蛇形，而外径变化太大。 2.操作时，模芯选配过大造成倒胶而产生塑料层偏芯。 3.调整模具时调模螺钉没有拧紧，产生倒扣现象，而使塑料层偏芯。 4.螺杆或牵引速度不稳，造成超差。 5.加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少，而出现负差。 | 1.经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层部均匀，应立即调整。 2.选配模具要合适，调好模具后要把调模螺拧紧，把压盖压紧。 3.注意螺杆和牵引的电流表和电压表，发现不稳，要及时找维修工维修。 | |||||||||
| 五、电缆外经粗细不均匀和竹节形。 1.由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均匀。 2.由于牵引速度不稳，形成电缆的塑料层呈竹节形。3.模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均匀。 | 1.收放线或牵引的速度不均匀。 2.形成外径变化太大，压模选配不合适。 3.螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。 | 1.经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 2.选配模具要合适，防止倒胶现象。 3.经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找维修工维修。 | |||||||||
| 六、合胶缝不好 1.在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌的痕迹，严重时有裂纹。 2.塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩和微小颗粒，严重时用手一撕即开。 3.控制的温度较低，特别是机头的温度控制较低。 | 1.控制温度较低，塑化不良。 2.机头长期使用，严重磨损。 3.机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。 | 1.适当提高温度，特别是机头的控制温度。 2.机头外侧，采用保温设备进行保温。 3.适当降低螺杆和牵引的速度，使螺杆塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。 4.加长模具的承线区，增加挤出压力和温度。 | |||||||||
| 现象 | 原因分析 | 防止方法 | |||||||||
| 七、气泡、气孔和气眼 | 1.局部控制温度过高。 2.塑料潮湿和有水分。 3.停机后塑料中的多余气体没有排除。 4.自然环境潮湿。 | 1.温度控制要合适，要立即调整，放置局部温度过高。 2.加料时要严格的检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。 3.在加料处增设预热装置，以驱除塑料中的潮湿和水分。 4.经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼、和气泡。 | |||||||||
| 八、脱节和断胶 | 1.导电芯有谁或油。 2.半成品质量交差，如接头不牢或过大。 | 1.模具选配要大些，特别是选配护套的模头。 2.适当缩小模芯嘴的长度和厚度。 3.降低螺杆和牵引的速度。 4.适当调高机头的控制温度。 | |||||||||
| 九、塑料层起泡、耳朵、皱褶及凹凸。 | 1.模芯损坏后产生塑料倒胶。 2.线芯太重，塑料层冷却不好。 | 1.装配前要检查模具，发现问题要处理好后在使用。 2.模具选配要合适，适当降低牵引速度。 | |||||||||
| 十、塑料表面出现痕迹 | 1.模套承线表面不光滑或有缺口。 2.温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分件堆积在模套口处造成痕迹。 | 1.选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑。 2.把机头加温区的温度适当降低，产硬脂酸钡后要立即清除。 | |||||||||
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