不会引起熟胶，但是会影响你的硫化体系和制品的外观及性能。

我比较了下我们的老配方和新配方上  以前的胶含量占40%现在32%就出现了此问题，还有以前滑石粉与碳酸钙的比例是 2.3：1  现在是 1：3；不知道这个会有影响不？   橡套线的配方

楼上各位大虾说的很对，主要的熟胶原因很可能是添加填充多，胶料的可塑度下降大，还有碳酸钙和滑石粉对胶料的塑性影响肯定不一样的，一般来说橡胶的可塑度要不小于0.3，才有比较好的加工塑性。塑性低，螺杆吃力大，胶料在螺杆中升热快，熟胶的可能性大大增加。添加填充的同时要考虑到可塑度的改变。

8楼说的比较详细了，同意8楼的观点。

如果是设备降温的问题的话....我想应该都能够感觉到的啊...难道没有显示实际温度的数据吗?

如果是碳酸钙和滑石粉受潮这一个因素是不会引起焦烧现象的，只可能在硫化胶中出现微小气孔。

至于楼主所说的起熟粒应该是：1、跟硫化体系有关系。40%与32%的胶料硫化剂及助剂的用量有明显不同，

                                                             并非是成比例增减，还要考虑增塑剂、补强剂及其它会影响胶料硬度的辅助材

                                                            料的用量。

                                                            2、跟设备有关系。A、设备降温系统不良。B、螺杆与筒体之间的间隙过大，

                                                             特别是螺头部位与筒体的间隙，这里是起熟胶的关键地方。既使降温系统再好

                                                            也难避免熟胶现象。

楼主40%的胶料好做说明其塑性及硫化体系正适合这台设备，32%的胶料塑性及硫化体肯定发生了变化。所以我认为应该根据设备的性能来调整生产配方。既使一个正常生产配方在各材料不变的情况下，随着设备的使用期限增加，螺杆与筒体之间的间隙增大也会出现熟胶现象。

    仅供参考

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