有需要就下！

第一节   导电线芯

一、导电线芯

导体：导体是指能传导电流的物体，又称为导电线芯。用作电线电缆导体材料，首先要有良好的导电性能，即电阻要小，以减少电流在线路上的损耗。损耗与电流大小、电阻大小有直接关系，并表现在导体发热上。电缆就是利用导体来传导电流的，因而电线电缆的规格都以导体的截面来表示。

导电材料有银、铜、金、铝、合金材料等，但考虑经济与资源等因素，常用的导体有铜和铝两种。

二、铜、铝性能

1.作为导体使用的铜、铝一般都用电解法制成，纯度很高，铝导体的纯度应在99.5%以上，铜导体纯度应在99.9%以上。钒、钛、锰等是电解铝中影响导电性能较大的杂质。砷、铁、锑、锌等则是电解铜中影响导电性能较大的杂质。标准中规定有这些杂质含量的限量。电解铜中含氧量在0.001%以下的称为“无氧铜”。纯铜是玫瑰红色金属，表面生成氧化铜膜后呈紫红色，因此俗称为紫铜。

2.导电用铜和铝的主要性能与工艺参数见表（1）                 

表1

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序号	项目	单位	铜数据	铝数据
1	熔点	℃	1084.5	658
2	密度（20℃）	g/cm3	8.89	2.7
3	比热（20℃）	cal/g℃	0.092	0.22
4	溶解热	cal/g	50.6	93
5	导热系数（20℃）	cal/[cm.s. ℃]	0.923	0.52
6	线膨系数（20～100℃）	10-6/℃	16.6	23
7	电阻率（20℃）	Ω.mm2/m	0.017241	0.028264
8	电阻温度系数（20℃）	1/℃	0.00393	0.00403
9	抗拉强度：软态 半硬态 硬态	kgf/mm2	20～24   25～40	7～9.5 9.5～14 15～18
10	延伸率：软态 硬态	%	30～50 ≥0.5	20～40 ≥0.5
11	热杂温度	℃		440～490
12	热挤温度	℃		400～480
13	退火温度：软态 半硬态	℃	400～600	300～350 240～260
14	再结晶温度	℃	200～270	150～250

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铜作为电缆的导电线芯，具有许多技术上的优点，如电导系数大，机械强度相当高，加工性能好（易于压延、拉伸、焊接等），耐腐蚀等，它是被采用最广泛的电缆线芯材料。值得注意的是，铜对于某些浸渍剂（如矿物油、松香复合浸渍剂等）、硫化橡皮等有促进老化的作用。在此情况下，一般可采取在铜线表面镀锡，使铜不与绝缘层直接接触，以降低老化速度。

铜经过压延、拉伸、绞合、镀锡工艺后，由于金属结晶的变化，其导电系数、伸长率均下降；而抗拉强度、屈服强度和弹性增加，相反韧炼工艺使其导电系数、伸长率增加，抗张强度下降。

铝的体积电导系数仅次与银、铜和金，它是地壳中最多的元素之一，仅排于硅和氧之后，其重量占地壳的8%。由于铜的资源匮缺，铝愈来愈多地被作为导电材料来取代铜。

铝线和铜线的制造工艺相似，所不同的是铝线的韧炼温度不是400～600℃，而是300～350℃。韧炼后的铝线，柔软性提高，抗张强度下降。因此，铝线电缆不宜承受大的张力，多用与固定附设的电力电缆线芯。

第二节  导线的拉制

一、圆铜、铝线标称直径的偏差应符合表（2）规定：   

 

 

表2

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型号	标称直径mm	偏差mm
TR	0.020-0.025	±0.002
	0.026-0.125	±0.003
	0.126-0.400	±0.004
	0.401-14.00	±1%d
TY	3.0	±0.1
LR、LY4或LY6	0.910-2.490	±0.025
	2.50及以上	±1%d

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二、线材拉伸

线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减少、长度增加的一种压力加工方法。

1---拉伸坯料    2---线模     3---模孔

 

三、拉伸特点

1、拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样

2、能拉伸大长度和各种直径的线材

3、以冷压力加工为主的拉伸工艺，工具、设备简单，生产效率高

4、拉伸耗能较大，变形体受一定限制

实现拉伸过程的条件

拉伸应力应大于变形区中金属的变形抗力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限，

σK＜σL＜σsk

σK-----变形区中金属变形抗力

σL------拉伸应力

σsk-----被拉伸金属出口端的屈服极限 

四、拉伸的方法

1、线材的一次拉伸

    一次拉伸一般都用于拉粗线。一次拉伸加工率较大。生产线坯较短，生产效率低。

2、线材的多次拉伸

多次拉伸总加工率大，拉伸速度快，自动化程度高。拉伸道次可根据被拉伸的金属所能允许的延伸系数、产品最终尺寸以及所要求的机械性能来确定。连续拉伸道次通常为2～25次。

3、滑动式连续多次拉伸

在滑动式连续拉伸机上的生产线材是，各中间鼓轮均产生滑动，故鼓轮上一般绕1～4圈线材。在拉伸过程中鼓轮各级转数不能自动调整，只有在停车时才能进行调整，但不能改变各鼓轮的速比。

五、影响线材拉伸因素

金属线材在拉伸时，受到四个力，即出线端的拉伸力，模孔变形区对金属线材的正压力，模孔（变形区和定径区）与线材表面之间的摩擦力和线材后端的反拉力

有反拉力的拉线时线材受力情况

拉伸力是指为实现拉伸过程，克服金属线材在变形区内的变形抗力和金属与模壁间的摩擦力的合力。合适的拉伸力是制造各道加工率，确定拉伸道次和计算电动机容量的重要依据。拉伸力的大小是实现整个拉伸过程的基本因素之一。

影响拉伸力的因素如下：

1、铜、铝杆（线）材料。在其他条件相同时，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易拉断，所以拉铝线时应取较大的安全系数。

2、材料的抗拉强度。影响材料的抗拉强度因素很多，如材料的化学成分，压延工艺等，抗拉强度高则拉伸力大

3、变形程度。变形程度越大，拉伸力也就越大，因而增加了模孔对线的正压力，摩擦力也随之增加，所以拉伸力也增加。

4、线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材的材料和模芯材料的夹洁度、润滑剂的成分与数量决定，铜杆表面酸洗不彻底，表面有残存的氧化亚铜细粉，也使拉伸力增加。

5、线模模孔工作区和定径区的尺寸形状。在线模中工作区圆锥角增加，有2个因素影响着拉制力，一方面摩擦表面减少，摩擦力相应减少；另一方面金属在变形区的变形抗力随圆锥角的增大而增大，使拉伸力变大。线模中定径区越长，拉伸力越大。从这个角度看，定径区应尽量短，但考虑模孔要有一定的寿命，所以定径区长度不能短。

6、线模位置。线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力，使线径及表面质量达不到标准要求。

7、各种外来因素。如进线（杆）不直，放线时打结，拉线过程中线的抖动，都会使拉伸力增加，严重时引起断线，尤其拉小线时更甚。

8、反拉力增大的因素。反拉力增大则拉伸力增加。如放线架制动过大，前一道离开鼓轮线材的张力增加等会增加后一道的反拉力。

六、 拉丝配模

配模是指每道拉伸前后尺寸的确定，即选择每道拉伸线模的尺寸。配模对连续多模拉丝设备极其重要。

合理的配模能充分利用金属的塑性，采用最少的拉伸道数，提高生产效率，缩短生产周期；减少拉断、拉细现象，保证足够的安全系数；拉伸后的线材能够达到要求的尺寸和形状，良好的表面质量，合格的机械、电气性能。

 

1、圆单线的拉伸配模

一般情况下，各道次延伸系数按表（3）选取

表3

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线径（㎜）	各道次延伸系数的选择
	铜	铝
≥1.0	1.30～1.55	1.20～1.50
0.1～1.0	1.20～1.35	1.10～1.20
0.01～0.1	1.10～1.25	－

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各道次延伸系数的分布规律一般是第一道低一些。这是因为线坯的接头强度较低，线胚弯曲不直，表面粗糙，粗细不均匀等因素的影响，事业安全系数要大些。一般铜、铝杆第一道拉伸时的延伸系数可在1.40～1.60之间，用拉伸过的半制品作线坯时，第一道延伸系数可在1.30～1.40之间。第二、第三到延伸系数可取大一些，因经过第一道拉伸后，各种影响安全系数的因数大大下降，同时金属的变形硬化程度也很小，这时可充分利用金属的塑性。以后各道次中，延伸系数逐道递减，这是因为随着变形硬化程度增加和线径的减少，金属塑性下降，其内部缺陷和外界条件对安全系数的影响也逐渐增大。

七、拉丝润滑

在金属拉伸过程中，由于线材和模壁发生摩擦，产生急剧的摩擦热，使被拉伸的金属有可能与拉线模孔壁发生粘的现象，从而被坏了拉伸过程，造成拉伸力急剧增加，轻则使线材表面起槽，线径缩小，重则使线材拉断。为此必需在被拉伸金属和模孔间注入必要的冷却润滑液，避免，此类现象的发生。

1、润滑剂的作用

1）润滑作用：在变形金属和模孔间，保持一层润模避免模具与金属直接接触及黏结，降低摩擦系数减少摩擦，使金属沿受力方向均匀变形，并可增加金属的变形程度，减少能量消耗和加工道数，延长模具的使用寿命

2）冷却作用：使用适当的润滑液，可以使由于金属变形产生的热量迅速传导出去，降低技术线材与模孔的温度，防止线材温度过高发生氧化变色现象

3）清洗作用：金属在拉伸过程中，不断产生细微的金属粉尘，润滑液有不断冲洗模孔，消除金属粉尘的作用

2、润滑剂对拉丝的影响

1）浓度：浓度大，金属线材与模壁的摩擦系数减小，相应的摩擦力也减少，拉伸力也随之下降。反之

2）温度：温度过高，拉伸金属线材时所产生的热量不容易带走，使金属线材及模具的温度升高，线材容易氧化变色，降低模具的使用寿命，也会影响油脂润滑膜的强度，润滑效果下降。温度过低，黏度上升，不利于拉伸。因此拉丝时润滑液应控制在一定的温度，对于铜为25～55℃之间

3）清洁度：润滑剂应保持洁净，如在润滑剂中混入酸类物质，会造成润滑剂分层，失去润滑效果，不利于拉伸。如碱量增加，拉伸后的金属线材表面残留的润滑剂对金属线材有腐蚀的危害，影响使用寿命。

2、润滑剂种类和质量要求

1）常用润滑剂的种类、成分

常用的润滑剂有柜台润滑剂、半固态润滑脂、液态矿物润滑油、动植物油、乳化液润滑剂等。常用润滑剂的成分，应用范围如表（4）

表4

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组成状态	常用成分	优点	缺点	应用范围
乳液状	合成润滑剂+消泡剂+乳化剂+水	润滑性能好，制品表面光洁	价格较贵	铜线拉伸
	肥皂+机油+水	比较经济，使用方便，冷却性能好	润滑性能较差
半液体状	38～62＃汽缸油，可加入表面活性物质	润滑性能好	冷却差，脏	铝线拉伸

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2、拉线用润滑剂的质量要求

1）粘附性好，应能有效粘附在被加工金属的表面。

2）能承受高压、热稳定性好。

3）没有腐蚀性。

4）加工之后易除去。

5）没有刺激性的气味，对人体健康无害。

6）作为润滑冷却液使用时，冷却效果好。

7）资源丰富，保证供应。

例：WD-1合成润滑剂的质量指标如表（5）

表5

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序号	项目	质量指标
1 2 3 4 5 6 7	外观（15～35℃） 水份（％）不大于 运动粘度（50℃）（㎜2/s） 凝固点  不大于 腐蚀（铝棒）55±2℃ 4小时 5％乳化液PH值 5％乳化液稳定性     分油 （15～35℃，1h）     析皂量，％	半透明均匀液体 2 4×10-5～7×10-5 -5℃ 合格 7.5～8.5 无 ≤2.0

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八、废液处理：

为了更好的消除拉线润滑液对环境的污染，使废液达到排放标准时才排放，确保环境卫生。为此应采用适当的方法处理，使废液中的含油量由每升数万毫升降至几十毫升或以下，才能正常排放

    废液的处理主要包括破乳及水质净化。破乳时采用聚沉法将油水2相分离，其具体处理方法是：先将废乳化液的PH值条到8～9，加入废液量2～5％氯化钠，经搅拌溶化，2个小时后，再加入1～3％废液量的硫酸钾铝，稍加搅拌，静置24小时，待其凝聚分层后把上部分离物放出可作燃料，下部的废水含油量在每升10mg以下，可直接排放。若废乳化液含油按10％计算，处理一吨废液，可得废油100公斤。

九、辅助设备

拉丝过程中使用焊接机对线胚或断线进行焊接，焊接的方法主要有三种：电阻焊、冷压焊和银焊

1、电阻焊机

焊接时，在焊接区内施加压力，并通以强大的焊接电流，利用电流通过焊件所产生的电阻热，加热焊接区。当加热到适当的温度之后，断开电流，焊接区继续在压力的作用下冷却，便形成牢固的焊接接头，这种焊接叫做电阻焊。

电阻焊的主要特点，是在加热和加压的共同作用下形成焊接接头。加热的热源是电阻热，加压使焊接产生塑性变形

电阻焊具有接头可靠、效率高、消耗低、机械化和自动化程度高、劳动条件等优点

2、冷压焊

冷压焊接是韧性有色金属连接的一种方法。其原理是在集中的压力载荷作用下，使需要连接的2接触表面面

积扩大，面积的扩大使被焊表面上原始的阻碍焊接的保护膜破裂，高压载荷又使暴露的纯净金属基体紧密接触，从而产生原子之间的结合。通过在线材的轴向加力，来顶线材的末端，使接触表面面积增大，被污染的不干净的表面被挤出，纯净金属就能结合在一起，继续加力就可以实现焊接

冷压焊的优点是；接头牢固，焊接时不发热，使接头能保持高强度；模具的错位设计使焊接飞边非常容易去除。其缺点是；对模具的要求比较高，而且模具的通用性较差，因此模具的造价较高；设备结构比较复杂，精密度高，对使用的保养的要求较高

十、常用拉丝设备的调整和维护

1）常用拉丝设备的调整

2）调整设备的容易松动部分，经常对设备运转过程容易造成机件松动不见加以紧固，以免影响设备正常运转及拉制产品的质量。

3）调整速度排挡。根据拉线产品的材料、截面、规格等因素，按工艺要求调整速度

4）调整拉线鼓轮

5）调整模座

6）调整各种导轮

7）调整收线装置

十一、拉线设备的维护保养

1、设备开车前检查各传动部位有无杂物，防护罩是否完整无缺，齿轮箱油量是否在油标位置。

2、开车前要定人、定时、定点、定质、定量加润滑油，油孔、油杯保持清洁畅通。

3、坚持做到设备维护四项要求（清洁、整齐、润滑、安全）和三好四会（用好、管好、修好；会保养、会使用、会检查、会排除故障），发现不正常现象立即停机（按急停按钮）

4、发生设备事故做到三不放过，即不查清事故原因不放过，当事人和群众不受教育不放过，没有防范措施不放过

十二、拉丝模具

拉丝的主要模具是线模，线模的工作部分是模孔，拉线时线材通过模孔受力而变形

1、线模的种类和应用

1）按材质分：

硬质合金模-用于大量生产时大拉机的各种规格用模。

钻石模-用于生产细线。

聚晶模-用于拉制中、小拉线机的中间模。

钢模-用于生产量少，拉大截面型线机。

2）按线材形状分：

圆线模-用于生产圆单线

型线模-用于生产型线

3）按结构分类

整体模-用于生产圆线和型线

组合模-用于生产型线

辊压模-主要用于生产型线，也开始用于大直径的圆线的中间道次

十三、质量控制

1、拉线的质量控制要求

1）对线胚要认真检查，线胚必须符合标准要求

2）配模必须符合规范，与所用拉线机相适应。模具符合规定要求

3）润滑剂必须定期检测，浓度应与所拉制的规格相适应

4）鼓轮上的绕线圈数要按照规定

5）拉制产品的偏差值控制在标准规定的范围内。

十四、废品的分析和处理

在生产过程中由于多种原因，会产生一些废品，但是如果事先加以预防，采取严格的质量管理，建立健全质量保证体系，可以减少和杜绝废品的产生。根据以往的经验，列出一下常见废品的类型、产生原因和排除方法

1、  断线   

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产生原因	解决方法
1接头不牢	调整对焊机的电流、顶端电压、通电时间，提高焊接质量
2、线材有夹杂物	加强投产坯料的验收，发现有杂物处应去除。检查熔炼过程，排除夹杂物
3配模不合理	对模具进行调整，消除变形程度过大或过小的现象
4模孔形状不正确或不光滑	严格按标准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度要达到要求
5反拉力过大	放线张力不可过大，鼓轮上绕线圈数要进行调整，校对配模尺寸
6鼓轮上压线	调整鼓轮上绕线圈数；调换修正沟槽较深的鼓轮；将表面毛糙的鼓轮进行抛光
7线模尺寸超差	换新模，并将不合格模返修。检查配模
8线坯质量不好	不合格线坯不流入下工序，应报废后另行处理并加强中间检查。
9铝杆潮湿	防止铝杆受潮，潮湿铝杆暂不生产。若采用水溶性润滑剂是可拉制，但应注意铝杆的表面清洁
10润滑不良	定期化验润滑剂的含脂量，如抵于标准要求及时补充；定期测试润滑液温度，保证管路畅通，使拉伸有足够的润滑剂

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2、尺寸形状不正确

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产生原因	解决方法
1、线模磨损	经常测量线径，发现接近公差极限及时更换线模
2安全系数过小，线材拉细	降低拉伸应力，改善润滑效果，改进线模质量，调整配模，调节收线张力等
3用错线模	穿模时要测量线材线径
4线材受到刮伤、擦伤等	穿线要正确，工作时勤检查，发现有造成伤害线材的地方，要进行检修
5线模偏斜，即模孔中心与拉线中心线不正	上模时注意摆正，如有妨碍因素应检修

</DIV>

 

3、表面质量不合格

1）碰伤、刮伤、擦伤

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产生原因	解决方法
1锥形鼓轮上有跳线现象	将鼓轮表面修光，角度检修正确
2鼓轮上有沟槽	拆下加工修理或更换新的鼓轮
3受排线时线材擦收线盘盘边	调整排线宽度，校平线盘盘边
4设备上有伤害线材的部分	鼓轮接口不平，鼓轮窗口有锐边，排线导线转动不灵活等，应及时检修
5线盘互相碰撞	线盘要“T”字形存放。运输时线盘间要用衬垫隔开
6地面不平	整修地坪，铺胶垫、钢板等
7收线过满	生产时坚守岗位，集中精力，防止收线过满

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2）起皮、麻坑、三角口、毛刺

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产生原因	解决方法
1杆材有飞边、夹杂、缩孔、折边等	加强检验，不合格不流入拉线工序
2模孔不光滑，变形、定径区有裂纹、沙眼等缺陷，交接处连接不圆滑	认真修模、抛光，严格检查，不合格线模不上机使用
3润滑不良	检查润滑系统，或更换润滑剂，提高润滑效果

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4鼓轮不光滑，滑动率过大	磨光鼓轮表面，

</DIV>

 

3）波纹、蛇形

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产生原因	解决方法
1配模不当	注意成品模变形程度不可过小
2拉线机严重振动	检修设备，排除振动
3线抖动厉害	调节收线张力，使收线速度稳定均匀
4模孔形状不适合	定径区长度要符合要求，不可过短，甚至没有
5润滑供应不均匀，不清洁	保持润滑剂供应均匀，将润滑剂进行过滤

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4）线材有道子

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产生原因	解决方法
1线材有刮伤	检查与线材轴向摩擦部位，如导轮、排线杆等是否光滑
2润滑液温度过高	加强冷却，严重者采取强制冷却手段
3润滑液含碱量高，油脂含量低，不清洁	保持润滑剂的清洁，定期化验，补充或更换润滑剂，保持成分稳定
4模孔不光滑，有裂纹、沙眼	加强线模修理和管理工作，不合格线模不上机使用
5模孔润滑区被堵塞	对润滑剂进行过滤，清除润滑剂中的悬浮物、金属屑等。

</DIV>

 

5）氧化、水渍、油污

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产生原因	解决方法
1润滑不够，润滑剂温度过高	供给足够的润滑剂，加强冷却
2润滑剂飞溅	堵塞飞溅处，出线出用棉沙条或毛毡擦线
3堆线场地不清洁，手套油污粘线材	坚持文明生产，保持工作场地整洁

</DIV>

 

4、收线线满、偏、乱、紧、松

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产生原因	解决方法
1排线调整不当	按收线盘规格，调整排线宽度和排线位置
2收线张力不当	调整收线张力和收线速度
3排线机构有故障	及时排除收线机构故障
4收线盘不规整	平整线盘，无法修理时应报废
5收线过满	加强质量意识教育

</DIV>

 

5、  性能不合格

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废品类型	产生原因	解决方法
1硬线的强度极限低于规定数值	线杆强度过低 线杆尺寸太小，总加工率足 拉制过程中冷却不良	找原因提高强度 改用较大直线线杆，加大总加工率 加强冷却
2硬线塑性不足	两次退火间加工率过大 模孔形状不合格、不光滑 润滑不充分或润滑剂质量不好	降低两次退火间的总加工率 更换模子或重新抛光 充分供应，改进组成
3软线伸长率不合格	韧炼的温度控制不好或工艺不当	改进韧炼工艺，控制好韧炼温度
4电阻率不合格	铜杆质量差	从熔压方面找原因及解决办法

</DIV>

  暂时就粘贴这么多，这份资料整理了一个月。有100多页，我个人认为还可以。希望得到大家认可

MDI格式的？怎么打不开啊？有WORD或PDF等常用软件版本的吗？

［limingxing 在 2010-7-25 16:33:41 编辑过］

原来是Office 2003 里的 Document Image Writer 虚拟打印机，费了好大劲终于看到了，内容不错，95页，得慢慢看了。

慢慢看

先学习下

打不开呀

 

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