挤出工艺参数主要有料筒各段温度、机头与模头的温度及螺杆转速、牵引速度等。

1)料筒温度  料筒个加热段温度的选择要根据挤出机的结构特点、所用塑料的配方体系及固体物料的形状等进行，其中单螺杆挤出机出机主要是粒状成型，料筒3段（加料段、压缩段、均化段）温度以加料段最低，以后逐段上升。双螺杆挤出机几乎都是排气式的，在中间断设有排气孔，并配有真空吸出装置，用以吸出物料中包含的挥发物。这就要求排气口前的温度不能太低，以保证无聊在料筒内被送至排气孔为伴塑化状态并包覆于螺槽表面，有效防止粉状料被真空吸出，所以要求两端高、中间低。

2)机头温度 机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，制品收缩率增加，无法保证产品的外型尺寸；机头温度过高，还会引起跑料，产品出现气泡、产品发黄、物料分解等弊端，导致挤出生产不能正常进行。温度偏低，物料塑化不良，熔体粘度增大，机头压力上升，虽然这样会使制品压得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但加工较困难，离模膨胀较严重，产品表面较粗糙；另外还会导致挤出机背压增大，设备负荷加大；过低物料不能塑化，但产品不能成型，还会造成设备损坏。

3)口模温度 口模处温度比及头温度稍低，与芯模温度差别不能较大，否则挤出制品会出现向外或者向内翻或扭曲的变形。基本原则为：a.断面复杂、截面积大、壁厚积拐角部位温度应较高。b.断面简单、截面积小、壁薄的部位温度较低；c.断面对称、厚薄均匀处口模与芯模温度应较小。

4)螺杆转速与挤出速率 转速增加，料筒内物料的压力增加，挤出速率增加，产量提高，并可强化对物料的剪切，提高料温，降低熔体粘度，有利于物料的充分混合于均匀塑化。但转速过高，挤出速率过快会造成出模膨胀加大和口模内流动的不稳定，使制品表面质量下降，并且可能会出现冷却时间过短造成的制品变形、弯曲。转速过低，挤出速率过慢，物料在料筒内受热时间较长，会造成物料降解，使制品物理力学性能下降。

5)牵引速度  牵引速度直接影响产品壁厚、尺寸公差、性能及外观。越快制品壁厚越薄，冷却后长度方向上的深长率越大，越慢壁越厚，且容易致口模与定型模之间积料。正常下牵引速度应比挤出线速率快1%-10%，以克服型坯的离模膨胀。

还有收放线张力的设置也很重要。

大家多来补充，学习。谢过

冷却的水槽的温度控制!

模具的配比!

估计也就这么多拉。