1、引言

面对激烈而残酷的市场竞争，交联聚乙烯绝缘电力电缆的价格日渐降低，企业只有不断地创新 ，在现有条件下进行功能的开发，降低产品的制造成本 ，才能有效地增强竞争力 ，在市场上占有一席之地。降低生产成本，发掘潜力也是商家永恒的主题。交联电缆的绝缘挤制工序多采用三层共挤连续交联机组，其最大优点就是连续挤制和交联，进行大长度生产，这种类型的交联机组通常都有长达约 200m的交联管，所以该机组的每次启停车，其费用惊人。

2、交联机组启停车现状

交联机组每次启车需引线约 200 m，绝缘调偏心最少需要 20m。另外，为满足工艺条件进行调试约需150m；每次停车时又要浪费近60m导电线芯。因此，交联机组每次的启停车仅导电线芯就需浪费450m，其中带塑料料的线芯约300m。由此可见,尽量减少启停车次数是降低产品成本的最有效方法。如果实现相邻规格的导电线芯不停车换模具而进行不间断的，连续的大长度生产，,这样就能减少启停车次数，,大大降低绝缘包括导体屏蔽和绝缘屏蔽挤制及交联工艺中对原材料的消耗，并且能减少能耗和提高生产效率，是降低生产成本的一种非常有效的方法。

3、技术关键

3.1同一套挤压模具对不同挤出厚度的适应性

交联电缆所用的模具是挤压式模具，选配模具时对模孔尺寸要求严格。尤其是导体屏蔽层，因其挤出厚度较薄，对模具的尺寸变化敏感，对模孔尺寸要求严格。为了扩大配模的尺寸范围，我们进行了大量的试验，最终发现如下规律：

1 对导体屏蔽层

选配模具时，若模套内径采用比导体屏蔽层标称厚度小0.1~0.3 mm的尺寸配模，导体屏蔽层挤出时表现出熔融压力增大；若模套内径采用比导体屏蔽层标称厚度小0.5 mm，则表现出有明显竹节，且断面呈花瓣状；但若模套内径采用比导体屏蔽层标称厚度大2 mm 以内，则外观无大变化。

2 对绝缘层

绝缘层则对模套内径尺寸不太敏感，即挤压式模具对挤出胶料的厚度具有"模糊性"。配模时模套内径可根据绝缘层计算尺寸-2mm~+5 mm之间选配，挤出时绝缘的熔融压力及挤出外观变化不大。

3 对绝缘屏蔽层

模套内径选取比绝缘屏蔽层标称厚度小0.5 mm以下，或大3 mm以上，则挤出时会表现出有明显竹节。若模套内径尺寸在上述范围内选择，则外观无大的变化。

3.2 挤出厚度的调整

在长期生产过程中，我们积累了一些按要求调整挤出厚度的经验资料，根据这些资料可基本控制各层的挤出厚度。当然如果有SIKORA 在线检测设备，就可以实时精确地控制各层的挤出厚。这就给采用同一套模具挤出不同规格绝缘线芯提供了一种更好的工艺控制方法。

3.3偏心度的控制

偏心度是影响绝缘电性能的一个重要因素，对电缆使用寿命影响很大。但是用同一套模具挤出相邻规格导电线芯的绝缘时，尤其是用大模芯挤制小截面导体时，因导体位置无法固定，绝缘的偏心度时常不好把握。所以导体线芯的支撑问题是该项目关键技术的所在。为此我们作了大量的工艺试验，先后采用提高上牵引轮位置、调整悬垂控制器等近 10种不同的方案，经试验效果都不太理想，最终研制并确定了用一种我们称之为"导体支撑器"的模具解决了此问。它是相邻规格导电线芯焊接时，预先套接在线芯上的一个小型环状模具，并使其能跟随焊接头到达挤出机机头时，能保证其停留在机头内部一个适当位置上，对导体起到一个支撑和固定作用，基本上弥补了因模孔尺寸不合适所造成的绝缘层偏心现象。

上述三项关键技术的解决，即可实现了不停车连续生产导体规格相邻的电缆绝缘线芯的挤制工艺。但需作如下说明：本工艺可不换模具连续挤制生产的同时，也不需改变挤出机螺杆转速及生产线的线速度，正因为这原因，小线径规格导体的导体屏蔽、绝缘和绝缘屏蔽的挤出厚度，相对于换模挤制而言略有增加，但由于其导体规格相邻，所以增加量可忽略不计，因此，本工艺仅适用于导体规格相邻的导电线芯的绝缘挤制。

4、经济效益

经过工艺试验成功之后，我们将该工艺投入正常使用。经过去年共10 个月的运行，我们将相邻规格的导电线芯安排在一起生产，不停车换模具共进2行87 车次。以代表规格 185mm 8.7/10kV 铜芯交联电缆为例综合考虑，若未改进之前，每次停车需废掉60m带绝缘的导电线芯，每次启车需废掉导电线芯380m，其中带塑料料的线芯为 300m。所以，每次因换导线规格而停车和启车所浪费的材料折算为金额7474.42元。考虑到去年初因边试验边生产，所以启车次数较少，如按常规的综合考虑全年合同情况，以年发生120 车次计算，全年可节约的费用金额可达896930.4元，这是一笔不小的费用。如果把能耗降低，以及生产率的提高也计算进去的话，节省下

来的费用更多、更惊人。

5、结束语

该项目实施以来，经过近一年来的运行，降低了交联电缆的生产成本,从而证明该项目的研究是成功的，已取得了良好的经济效益和社会效益，也为企业的可持续性发展做出了贡献。