我厂的机是生产PVC电子线..那种小线的.

机是挤压式的.铜用的0.10-7条.外径1.05/-----线拉出来就是铜和塑料包不紧.没附着力.温度有4个温控.料筒70---80--100-125左右模头.

生产出来就是7芯电子线.拿去给机台加工就是线出来,铜丝会长出来不整齐.就是长毛毛一条一条..望高手给点意见!!!

看不懂你的描述,这是电线最简单的一种.你可以加我QQ809391250.请写明电线帮忙

温度是有点低   建议提高温度    进料1区120     2区130    3区135   4区140    机径140    机头140   眼摸140    你可以先试试  

再不就是摸具问题    挤压是摸具不能太大

看你的押出温度，你那胶料应为很软的料，60A吧，可以从以下考虑：

1，外模用加压的，大小与线径同

2，加高预热，30AWG可在120度以上

3，适当调整内外模距离（在保证不断线尽可能远点）

4，可能的话换点硬点的胶料

提高预热温度!

哎..我们厂的机子是老机子了...前面用的120的温度料就烂掉了..怎么挤压!!!你们说的4个区的是押出机-50的吧...我们才3个区!!!

用的40P的料,温度低点不是比较有挤压力.拉的是7芯30AWG,怎么才能有让铜和料包起来有附着力.

先从模具上改进下,机颈的温度也要提高

做个加压外模

此情况应该属胶料没有完全胶化好所致，没有胶化好的原因也就是温度偏低，刚才上面几位楼主都说到了这方面的问题，如：温度、眼模、拉远内外模距离、导体预热等，这些都是很关键的问题楼主着实要在这几方面下手，建议PVC温度设定如下：

1段：130度      2段：145度    3段：165度    机头：165度    眼模：165度

我觉得从提高温度和改进模具方面进行改进，收效甚微，我已经在这方面实践了好多了，最终比较理想的做法是采用改性ＰＶＣ料，这是我尝试过的最有效的方法！

预热温度开了没？

没有预热的话，很难有伸长率

那只能是换一种料

A．             导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）

B．             机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高

C．             水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小

押出常见问题点及对策

一．        电子线

1．             表面粗糙：

A．             温度太低：温度作适当上调

B．             PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）

C．             机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数

2．             死胶焦料：

A．             PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽

B．             押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温

3．             发麻：

A．             温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）

B．             外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）

4．             押出表面有气泡：

A．             押出温度太高：降低押出温度

B．             PVC烘烤不足：增加烘烤时间

5．             表面凹凸不平：

A．             导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热

B．             押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离

6．             PVC收缩/熔损：

A．             导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）

B．             机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高

C．             水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小

7．             绝缘高温易碎化：

A．             PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC

B．             押出时急速冷却：水槽过热水

8．             偏芯：

A．             模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）

B．             模具未装正：重新将模具装正

C．             内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离

9．             其它

A．             跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的

B．             PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离

C．             刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼

内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模

水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。

二．        外被线

1．             外观显示成品纹路

缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模

编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.

编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.

2．             过粉线,铝箔线的外观不良

滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.

铝箔线的外观调试同编织线.

3．             外被脱皮不良以及芯线粘连

(1)             生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.

(2)             隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)

(3)             过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小)

(4)             芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.

(5)             部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可.

4．             表面外观异常

(1)             粗糙:

A.  外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模

B.  PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉

C.  PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决

(2)             条纹:

A.  亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度

B.  雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度

(3)             边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.

(4)             发麻:

A.  机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.

B.  PVC潮湿,开机前及时干燥PVC

5．             偏芯

(1)             内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大

(2)             调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机

(3)             其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.

三．        其它不良的控制

1．             D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.

2．             印字不良依印字不良情形及对策进行调整

3．             刮伤:眼模刮伤及时更换眼模

因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决

外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.

你的问题我基本是看懂,可以说就是附着偏低,你试以下方案.

1更换料可能会提高贵司的成本.尽量把温度提高,凭经验.保证胶料得到完全塑化.

2铜线预热.尽量把预热提高.铜线进模口过一下羊毛粘.以免造成断线.

3更换模具.订做一个钨钢加压外模,廊段尽量长一点