电线电缆网 > 汽车线缆 > 操作规范 编织机（完整版）
操作规范 编织机 - 无图版
jiaye2005 --- 2008-09-27 16:42:56
1
好资料!
xdjhxq --- 2008-09-27 21:02:14
2
有点用，但没详细了。
haiyang816 --- 2009-09-08 10:07:43
3
呵呵 一个编织机操作规范就值8威望20金币？！
daijinlh --- 2009-10-19 10:14:33
4
楼上的太黑了，要这么多啊
lmuhsy --- 2010-01-19 13:54:23
5
楼上的太黑
godspeedzl --- 2010-01-28 20:11:18
6
晕死 这么贵 看不了阿～～～～
godspeedzl --- 2010-01-28 20:23:05
7
请问威望怎么加阿？
zhuanjia --- 2010-02-06 21:40:33
8
这个是有些不合理
wanghaizu --- 2010-02-08 16:43:41
9
8个威望楼主太狠了
huada --- 2010-03-10 14:22:24
10
-采用方形或带状结构电缆以提高安装密度。
-模拟汽车线在线束装配和使用过程中可能遇到的各种情况，&127;建立并不断完善测试方法，提高汽车电气系统的可靠性。除标准中规定的项目外，有的汽车厂和汽车线制造厂还共同确定了高温变形、高温振动、耐高温电池酸液、热失重(主要针对PVC绝缘)等试验项目。
低压汽车线近年的发展特点可以简单用小线径、&127;辐照交联聚烯烃薄壁绝缘、高可靠性来概括。为了适应汽车安全性、舒适性、多功能性的要求，汽车配线系统越来越复杂，&127;从七十年代一辆轿车几百个电气回路上升到目前的上千个电气回路，&127;汽车电线总长度迅速增加。例如每辆福特普通轿车需1196根电线，接线端头2300个，电线总长1495米；每辆凌志LS400型轿车需2000根电线。&127;虽然汽车电线总长增加，但重量并未成比例增加，这归功于汽车电线制造技术有了提高。
与西方主要发达国家相比，&127;我国汽车电线制造水平较为落后，目前仍主要采用聚氯乙烯绝缘，离SAE等国标先进标准要求相距甚远。对辐照交联设备一次性投资大的担忧、&127;对辐照交联汽车线认识不足等因素阻延了辐照交联技术在汽车电线领域的广泛应用。&127;从性价比来看，对于耐温等级和其它性能要求较高的汽车线而言，辐照交联汽车电线远高于PVC汽车电线。
4. 辐照交联低压汽车电线制造流程
多数汽车线的结构较为简单：绞合导体上包覆绝缘；绝缘以单层为主，也可以内层是耐温等级高的辐照交联聚烯烃，外层是柔软、耐磨且成本较低的橡胶。汽车电线的制造工序相应较少，包括拉丝、束绞并紧压成绞体，再挤塑绝缘，经辐照交联后分切包装，最后检验出厂。
拉丝、束绞工序紧密相关。在拉丝工序，为提高生产效率(包括提高束绞生产效率)，减少盘具周转和设备占地面积，同时保证绞合导体中单线伸率的均匀性，国外汽车电线制造业已普遍采用多头拉丝机(带连续韧炼装置)来生产铜或镀锡铜单线，&127;甚至汽车厂在认证合格电线厂时也将此列为生产汽车电线的基本条件。&127;一台多头拉丝可一次拉制多根单线，采用了包括快速换模在内的许多先进技术。&127;它的定径鼓轮单独由一个直流电机驱动，其它道次的拉丝鼓轮则统一由一个直流电机通过齿轮传动来转动，&127;两台电机转速配比通过PLC控制，这样在更换规格时只需换掉成品模和部分道次上的拉丝模，既省时又可减少所备拉丝模具的数量。收线则有动盘收线和静盘收线两种方式，前者收线张力恒定，可将多根单线平行收卷在一个盘具上。
汽车电线的绞体通常采用双节距束绞机按各层"同向同节距"(Unilay)&127;的正规绞合结构绞制而成(相邻层单线根数相差6根)。在拉丝工序采用动盘收线的线盘上的多根单线很容易分开放出，&127;按正规绞结构排列穿过分线板。例如，6mm2规格的绞体由37根直径0.455mm的铜线绞合而成，排列结构为"1+6+12+18"，束绞放线盘可以是3盘7头收卷单线和2盘8头收卷单线。如果用37盘单线放出，占地大且不说，张力调节将相当费时。
在绝缘挤塑工序，&127;往往配备一台或多台辅助挤塑机，采用共挤方式挤制平行或螺旋颜色标志，&127;同时配备快速换色系统提高换色效率和节约绝缘料，采用精密挤塑工艺来保证绝缘厚度均匀性和同心度。
-模拟汽车线在线束装配和使用过程中可能遇到的各种情况，&127;建立并不断完善测试方法，提高汽车电气系统的可靠性。除标准中规定的项目外，有的汽车厂和汽车线制造厂还共同确定了高温变形、高温振动、耐高温电池酸液、热失重(主要针对PVC绝缘)等试验项目。
低压汽车线近年的发展特点可以简单用小线径、&127;辐照交联聚烯烃薄壁绝缘、高可靠性来概括。为了适应汽车安全性、舒适性、多功能性的要求，汽车配线系统越来越复杂，&127;从七十年代一辆轿车几百个电气回路上升到目前的上千个电气回路，&127;汽车电线总长度迅速增加。例如每辆福特普通轿车需1196根电线，接线端头2300个，电线总长1495米；每辆凌志LS400型轿车需2000根电线。&127;虽然汽车电线总长增加，但重量并未成比例增加，这归功于汽车电线制造技术有了提高。
与西方主要发达国家相比，&127;我国汽车电线制造水平较为落后，目前仍主要采用聚氯乙烯绝缘，离SAE等国标先进标准要求相距甚远。对辐照交联设备一次性投资大的担忧、&127;对辐照交联汽车线认识不足等因素阻延了辐照交联技术在汽车电线领域的广泛应用。&127;从性价比来看，对于耐温等级和其它性能要求较高的汽车线而言，辐照交联汽车电线远高于PVC汽车电线。
4. 辐照交联低压汽车电线制造流程
多数汽车线的结构较为简单：绞合导体上包覆绝缘；绝缘以单层为主，也可以内层是耐温等级高的辐照交联聚烯烃，外层是柔软、耐磨且成本较低的橡胶。汽车电线的制造工序相应较少，包括拉丝、束绞并紧压成绞体，再挤塑绝缘，经辐照交联后分切包装，最后检验出厂。
拉丝、束绞工序紧密相关。在拉丝工序，为提高生产效率(包括提高束绞生产效率)，减少盘具周转和设备占地面积，同时保证绞合导体中单线伸率的均匀性，国外汽车电线制造业已普遍采用多头拉丝机(带连续韧炼装置)来生产铜或镀锡铜单线，&127;甚至汽车厂在认证合格电线厂时也将此列为生产汽车电线的基本条件。&127;一台多头拉丝可一次拉制多根单线，采用了包括快速换模在内的许多先进技术。&127;它的定径鼓轮单独由一个直流电机驱动，其它道次的拉丝鼓轮则统一由一个直流电机通过齿轮传动来转动，&127;两台电机转速配比通过PLC控制，这样在更换规格时只需换掉成品模和部分道次上的拉丝模，既省时又可减少所备拉丝模具的数量。收线则有动盘收线和静盘收线两种方式，前者收线张力恒定，可将多根单线平行收卷在一个盘具上。
汽车电线的绞体通常采用双节距束绞机按各层"同向同节距"(Unilay)&127;的正规绞合结构绞制而成(相邻层单线根数相差6根)。在拉丝工序采用动盘收线的线盘上的多根单线很容易分开放出，&127;按正规绞结构排列穿过分线板。例如，6mm2规格的绞体由37根直径0.455mm的铜线绞合而成，排列结构为"1+6+12+18"，束绞放线盘可以是3盘7头收卷单线和2盘8头收卷单线。如果用37盘单线放出，占地大且不说，张力调节将相当费时。
在绝缘挤塑工序，&127;往往配备一台或多台辅助挤塑机，采用共挤方式挤制平行或螺旋颜色标志，&127;同时配备快速换色系统提高换色效率和节约绝缘料，采用精密挤塑工艺来保证绝缘厚度均匀性和同心度。
zero61603 --- 2010-04-24 11:40:18
11
好东西
j012805 --- 2010-04-26 13:49:17
12
学习啦
haiyang816 --- 2010-04-27 14:58:15
13
不错 学习了 不过汽车电缆的要求确实比一般的电线要求多 高 耐磨性 耐油性 颜色的区别 色环 色条 等等
eleteck --- 2010-05-18 00:08:43
14
学无止尽，谢谢
空心菜 --- 2010-06-08 07:22:38
15
呵呵，可以看看
new2012 --- 2010-06-10 16:53:29
16
tangzanhua --- 2010-06-14 17:24:11
17
HAO
劲风中疾跑 --- 2010-07-07 14:00:48
18
值不值啊
9515zly --- 2010-07-15 23:02:35
19
太高了。。。
tbea154927 --- 2010-07-26 12:26:53
20
太高要求了
mxsf1984 --- 2010-07-26 17:01:22
21
sadjuly --- 2010-07-28 13:18:50
22
威望太高了，下不了
eyebright --- 2010-08-23 10:09:08
23
我是来学习十楼的资料的，谢谢坛友
yjp31 --- 2010-08-23 11:36:23
24
我也是来学习10楼的资料的，谢谢
dshaohuai --- 2011-06-04 15:13:33
25
没什么用的，谁要我给他
samstar --- 2011-07-30 09:01:12
26
学习了 谢谢