240-300-400平方的4芯低压塑力电缆采用扇型导体,可否有成熟的生产工艺,为什么成缆后总是起扭, 入模角度控制在多少比较合适.

［此帖子已被 管理员 在 2006-7-27 11:15:09 编辑过］

本人提出一个想法，改变导体单线外层的绞向，即使导体单线外层的绞向与成缆方向相同，可以基本消除导体退纽应力。我曾这样做过一批4*240mm2、06／1kV交联电缆，成缆打扭的情况基本解决。但由于担心用户不理解引发纠纷，未继续采用这种方式。

在电缆常规制造中，习贯上各层元件之间绞向都是相反的。在老的标准中，对电缆各元件的绞向均作了明确规定：成缆方向为右向；电缆导体外层绞向外层为左向（GB3956、3957－1983）。但在最新的导体标准（GB/T3956-1997)中，已经没有电缆导体外层绞向的规定,有的电缆产品标准中,对成缆方向也没有规定。因此从标准的角度看导体单线外层的绞向与成缆方向相同应该是没有问题的。

从使用的角度，对成缆方向应该严格规定，否则会给电缆的对接带来麻烦（单根电缆则不会有任何问题）就好比公路上的车辆行驶方向一样，大家必须遵守。对绝缘导体导体是否一定要遵守与相邻元件绞向相反，值得商榷。特此提出请大家讨论。

同意楼上，除非标准有明确的说明必须导体单线外层绞向与成缆方向相同，否则生产中应选择效果更好的绞向，才不至于死扣标准。

希望大家多多参与，该论坛开设至今只有一个半月的时间，正式公开运转只有1个月。

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说的那么多

其实还是要看操作工的水平滴

根据实际的线芯情况进行适量的退扭、调节适中的节矩

楼主在上上应该有很好的操作工的呀

这种问题在成缆工序中经常出现，尤其在交联聚乙烯（温水）绝缘电力电缆中出现的颇为频繁。出现这种问题的原因本人认为主要是由于紧压成型导体在挤包绝缘后成缆不能退扭所产生的内应力造成的。

该内应力容易造成在成缆过程中出现绝缘线芯翻身，以至于擦破绝缘层；在挤包内称层的工序中，该应力容易造成缆芯的卷曲（俗称“蛇形”）。

解决该问题本人认为应从一下几个问题着手：

1、成缆时的退扭圈数；

2、成缆的节矩要选的合适；

3、规范设备操作；

4、加强工人管理。

a：一般来说，240～300mm2绝缘线芯成缆的退扭圈数应在2圈一下（根据实际情况而定）；

b：成缆的节矩应控制在55倍以下，节矩太大容易出现蛇行；节矩过小不但造成造成绝缘线芯的过扭而损伤绝缘层，同样也会生产成本的增加。成缆的节矩应保持到缆芯的最后一米，一般来说工人为了省市通常在最后的10米左右，他们就不再让成缆机的摇篮转动，直接平拉过去，也就是说缆芯的10米左右是没有节矩的，这种情况是不允许的，这也造成了为什么蛇行老是出现在缆芯的最后几米。

c：摇篮式的成缆机要保持其负重的平衡性，防止其失重。也就是说，一个工艺轴不允许缠绕两段绝缘线芯，更不允许有缠两个有缠一个的现象发生。另外，摇篮的张力也是一个重要因素，要保持其张力的稳定、均匀。

d：成缆和其他较为重要的工序应制定必要的作业知道书，要求工人严格按照规定操作。

以上问题能给予解决，缆芯蛇形的问题也基本可以解决。

说的太对了，和我用的办法一样。

但4芯的其实这种现象容易解决，5芯的让我头痛死了（我们的成缆机只有3个摇篮），不知大家有没有办法解决。

［此帖子已被 十年磨剑 在 2006-7-30 10:10:47 编辑过］

５芯电力电缆的成缆也可以采用以上方法，我想了解一下你们公司5芯紧亚成型导体采用的是扇形还是瓦形？

我们5芯电力电缆大量用的是紧压圆形，主要是基于导体可以和交联电缆通用（原材料会超用）；在成缆机后面加一个双盘放线，与绞笼连在一起转动即可成缆，当然后边2芯是不会退扭的。

5芯电力电缆的导体现在比较普遍的生产方式为瓦形导体（50mm2及以上），也有部分厂家采用扇形结构的，不过扇形结构由于扇形角度较小，这就给导体在紧压成型的过程中增加了难度，所以不建议采用。

圆形紧压导体也有电力公司在采用，比如北京电力公司，北京电缆公司所有低压电力电缆的导体全部为圆形紧压结构，而且绝缘层厚度为1.8mm。圆形紧压导体的结构，当然会在成缆工序上就省去了一些不必要的麻烦，要在3＋1型的成缆机上实现这种结构电缆的成缆，也只有在成缆机的后面再加一个放线架。

这种结构的电缆无疑会增大它的原材料的用量，造成制造成本的增加，所以一般客户没有明确要求的话，像4＋1和3＋2（50mm2及以上）这种电缆的导体结构建议采用紧压成型（瓦形）结构。

本人倒是觉得和交联电缆的连接上到不是很重要，因为像4、3、2芯电缆不都是采用扇形结构嘛！

我个人意见，你们的并线模选择合适吗，绕包如果不够紧是不是也会出现该问题。

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其实还是要看操作工的水平滴

问题是都是右向会不会在下道工序上出现导体的松动或扭曲给护套很大应力

再就是我看到的生产中 这类问题不多 主要是在成缆的开始选好各根线芯的角度

根据实际的线芯情况进行适量的退扭、调节适中的节矩

［此帖子已被 anan204 在 2006-8-29 18:04:57 编辑过］

dahe    我和你的想法一样,我在一本书上也看到过:其实成缆的绞合方向应该和导体的最外层一致才比较好,这样能减少很大一部份的扭转力,其实对电缆的生产和以后的使用是很有好处的,而且我的的那本书明确的指出:成缆方向要和导体的最外层绞向一致.后来我还和我们这里的总工说过一次,但是他说我不对,因为老的标准确实有说过必须是右向,然后我再去找那本看过的资料对照,结果找不到那本书了,郁闷,有标准在,当然就屈服了,现在经你的提醒,我有开始更加坚定自己的信念了!~~~

希望大家能帮帮我找找这方面的资料,告诉我一下 我好和他们阐述自己的观点.先谢谢各位了~~~~~

我觉得还是在上盘是

9楼的dah说得有道理，是最可行的方法。

还有一点我要补充的是，对于用户来说，铜鼻子只要套上行，左向和右向对电缆的性能有何影响！左向还会减小电缆外径，使电缆的更紧密，结构更完整。

我们公司的YJV4*240也有起鼓包的现象，后来绞向改变一下，好像没有原先那么多了

我们公司原先YJV4*240也有这种现象，现在绞向改变一下，问题少了很多

我认为一个好的操作工在成缆以上电缆的时候应根据实际的经验进行操作,理论不成问题,重要的是经验.

大家讨论的这种现象，我们公司也出现过，不只是在4x240以上的，最近出的一次是在4x185与4x120的规格上，当然是YJV-1KV系列的，VV系列的以前也出过，通过缩小导体节距与成缆节距等方法解决了，对于YJV系列的，采用更改导体绞向的方法，我们在试验时是直接更改的成缆方向，即导体外层绞向是左向，成缆也是左向，不过没有试验成功。现在我们就直接将YJV系列的导体全部改成圆形的，虽然在填充与护套材料上超了一点，个人认为这样能最有效的解决线芯打翻，与成品的蛇形弯。

节距放大最好

还是消除电缆中的应力

主题说的是4芯低压塑力电缆扇型导体成缆问题，但是有的回复讲的却是交联电缆的成缆，不对题了吧？

成缆节距小了，容易起扭，如果太大，则结构不稳定。所以说，合适的节距还靠操作工来摸索。

应该采用预扭。绝缘线芯的预扭是提高大截面线芯电缆质量的一种很好的方法。

翻扇和鼓包(灯笼花)主要在交联电缆生产中导体绞合和成缆工序操作没到位造成的!!

说到底导体变形与起拱都与导体的内应力有关,就是单丝太硬所造成,将导体的伸长控制在35左右,后道工序适当控制,该问题基本可以解决.

看了各位的高见本人也有几点小小的看法,望各位给予指点

1.低压电缆导体外层是左向还是右向对于实际生产是没有问题.但是对于电力部门采用导体外层是右向的低压电缆进行安装敷设会不会又问题,我们这些搞电缆工艺技术的人应该很少有发言权的.

2.关于四芯240及以上成缆出现的问题,除了我们工艺上的问题外,设备上是不是也存在问题.每台设备都是有个极限.

3.做为一个搞电缆技术和工艺的人,我们应该是去指导现场生产,而不是考操作工去进行控制.

成缆时把成缆方向改为与外层绞丝方向相同,减小内应力

对于大截面的低压电缆把成缆方向与绞丝方向搞同一方向应该可以，我们有试过

跟导体铜单线的退火工艺也有关,太硬了不行,铝芯电缆就不会产生扭曲,钢带铠装电缆更严重.和扇形导体的角度也有关,圆形导体也不会产生扭曲.

我公司也出现过大截面温水交联扇形导体电缆出现扭曲现象,尤其在钢带铠装以后,后来解决了,主要从以下几个方面：

1、线芯：

改善退火工艺，大截面导体的单丝直径较大，在线连续退火工艺效果不好，应采用罐式退火。裸线部门退火后的单丝断裂伸长率一般在28%～35%，而标准中规格断裂伸长率大于或等于25%即为合格。

由于裸线制造部用许多不同厂家（硬杆丝：苏州、宜兴、宝应等；软杆丝：芜湖、常州、南京等）的杆材及单线。同时，不同厂家的杆材经拉丝后退火温度都不尽相同（具体温度可见退火工艺守则的整改通知单），由此可以看出各厂家材料性能存在着差异，虽然经退火后，其断裂伸长率性能均符合标准要求，但当这些同规格单线混用于绞制紧压变形后，很难保证其性能发生的变化一致。

而裸线部门在退火工序时还能识别这些单线分别是那些厂家，然后，根据不同厂家的材料选择不同的退火温度和退火时间。但退火后单线无明显标识这些退火后的单线分别是那些厂家。而造成下道工序绞线工序领单线混用的情况。不同厂家同规格单线经绞制紧压变形、挤塑、成缆等工序后，使各单线的机械性能发生的变化存在差异，存在着使导体变硬的隐患。作为裸线部门，在生产一根导体线芯时，应尽量采用同一厂家同一规格的单丝进行绞制。

2、成缆：

解剖的电缆发现（见表1）其成缆节距比工艺要求大得多（但该电缆已经铠装、内护等工序，其解剖时测量成缆节距是否与成缆时的节距一致，还有待考证）。

电力电缆缆芯中绝缘线芯与电缆中心轴线之间、相邻绝缘线芯之间都会产生相对位移，节距越大，则产生的相对位移越大，电缆的柔软性变差，相互摩擦所导致绝缘线芯的损伤程度就会有可能增加，其内应将增加，同时，由于4芯等截面电缆的绝缘线芯发生相对位移要比3+1芯绝缘线芯发生相对位移的空间小的多，4芯等截面电缆就越易发生弯曲。

而成缆节距的确定若从电缆的可绕性和结构稳定性考虑，电缆应容易弯曲和经多次弯曲而不松开，要求成缆节距小些，而从绝缘线芯的变形、避免绝缘的摩擦，挤塑及产量的提高等方面考虑则节距大些。应综合这两个方面因素考虑取合适的成缆节距，为了减轻成缆中绝缘线芯受到扭转变形，一般厂家采用比圆形线芯更长的节距，但由此又带来了成缆线芯弯曲的隐患因节距过大而产生的相对位移问题。

公司工艺文件中规定了异型线芯成缆节距比为：50～70，而未针对3芯、3+1芯4芯、4+1芯、3+2芯来确定具体的成缆节距倍比，节距选择具有随机性、任意性。这一点还需在生产中和理论进行完善。

三、原因分析：

1、由于不同厂家相同规格单线混用，经绞制紧压变形、挤塑、成缆、铠装等工序后，使各单线的机械性能发生的变化存在差异，存在着使导体变硬的隐患，而使各绝缘线芯中的导体机械性能不一致。

2、成缆节距过大使绝缘线芯成缆时易产生发生电缆弯曲的隐患。

3、各放线盘的张力不均匀也容易发生电缆弯曲。

4、收线的盘径太小也容易发生电缆弯曲。

由于这些因素（当然还有其它因素）导致下道铠装工序的连续叠加变形，使电缆发生弯曲变形。

我们单位尝试截面150以上导体外层用右向，从几个月的生产情况看来，情况还是比较乐观的。

将导体绞合的最外层绞合方向右向，其它层方向相反，也许好一点，另外成缆时根据线芯绞合情况，随时调整模架与分线板的距离，也许好一点

同意楼上，除非标准有明确的说明必须导体单线外层绞向与成缆方向相同，否则生产中应选择效果更好的绞向，才不至于死扣标准。

成缆节径比按照40-60倍，最主要的是要注意不能让扇角翻身。

大河同志提出的方法很值得大家参考，新的标准中并为规定电缆导体的绞向，如果电缆导体绞向同成缆方向一致应该会解决应力的问题，倒是会不会引起电缆敷设时接头不清的问题呢？

这种情况普遍发生，总结起来发生此问题的基本情况是大截面、扇形导体、交联聚乙烯绝缘、钢带铠装！

针对以上问题，操作工是十分产关键的，但身为技术人员应该从工艺角度考虑，本人有以下建议：

1、导体：改用圆型结构，单丝尽量缩小、绞向改为右向！

2、成缆：节距适当，根据实际情况调整，一般在40～50备较好，加大牵引线规格，特别是开头和结尾一定要保持节距平稳，如出现无节距，一定要空转几圈将节距打上！预扭适当尽量控制在2圈（特殊情况除外）。

3、铠装：尽可能不要挤包内护层，直接在成缆机上增绕PVC带后装铠！

以上建议在实际生产中有一定的好转，一般情况可以解决，但更好地解决问题还要看操作人员是否能按规定操作，他们才是真正的“经验丰富”！

注意事项：

（1）导体绞制的单线柔软度要一致

（2）导体最外层绞向右向

（3）成缆起车节距越小越好，线头子上收线盘后恢复工艺要求的参数后，禁止改变节距（调好节距后不能改变）

（5）成缆的绝缘线芯在放线盘上要排列整齐，收线盘半成品也是一样的，不能排乱了。

（6）成缆收尾时（10米-20米吧），根据经验逐步缩小节距（不要一下就减少的太多，否则运气不好你就哭吧），同时启动盘绞机旋转模座（左向），线线尾端到分线板后停机，将线头固定到分线板上，关掉牵引前进按钮，只让线缆旋转旋转（笼式成缆的话绞笼得旋转，牵引不动），大楷5圈左右（全凭经验增减）

（7）成缆半成品下盘后，后续工序尽量少折腾（比如倒盘，复绕等）

（8）后续工序的收线很重要，排线工必须得明白本工序线缆在收线盘上的弯曲方向尽量和上工序一致，其中的道理仔细想想也不难发现其中的奥妙！ ：）  另外穿线孔很有讲究，总之不能让线头子拐得太厉害。

完全同意9楼的说法，我现在240mm2以上0.6/1kV多芯电缆导体外层全部是左向绞合，以有半年，至今还没有客户提出问题。

退扭计算得合理吗

这主要是操作工经验,但也不能忽略设备的问题

同意，说穿了就是操作工人的成缆水平。我公司原来成的力缆不好就是由于操作水平。理论再懂但是还是不如经验。四芯主要是压形和成形对口只要操作工选合适的节距。一般都没有什么问题。

是把导体外层绞向改为和成缆方向一直为右向

这就是操作技能问题,也可以说责任心的问题,没什么具体问题

容易起扭一般出现在线的开头和结尾的一段，我们解决一般是带头和收尾时四芯必须受力均匀。只到过牵引轮。这样护套时才不会有蛇形。

毛长伟:

节距放大最好

意思是说节距放到无穷大是最好的了？

当发现退扭时，我公司成缆机是改装过的，转动成缆盘就可以解决。但一定要保证操作工的操作方法。过选模。

还有一种方法，就是在两根线（成缆后）的绝缘线芯用夹具夹住，是芯子与芯子夹住。连接工具就是电缆接头用的大钳子，绝对好用！不过也绝缘麻烦哟！

我的建议:

1.控制好张力

2.接头处可以焊接

1   最好的办法是采用预扭导体,将导体在绞线工序就按照成缆节距进行预扭.不过这样需要对成缆\绞制设备进行改造,花点钱值.

2    关键还有成缆和挤出张力控制,必须均匀,牵引不能只牵部分线芯;4芯很容易出现上述问题的,因为4芯是最最不稳定结构.

3  成缆两头节距不能大,可以非常规过扭一下,保证政根电缆节距稳定.

4   当然操作过程的精细化很重要,生产人员的素质和解决问题能力需要具备一定水平,否则,你分析一辈子也不知道如何解决.

四等芯电缆的节距倍数在40到45倍之间蛇行就很少了 我指的是用2+3式成缆机

我也谈谈自己的几点看法：1、首先要从导体开始，大截面导体不能太硬，特别是铜导体。

                                                    2、导体紧压扇形是节距不要太大，一般最外层14-16倍，相邻层16-20倍，内层20-30倍，收线要排例整齐，不得交叉。

                                                    3、挤包绝缘时应挤包紧密，不得松动，这一点对扇形导体成缆比较关键，并绝缘收线排例整齐。

                                                   4、成缆时预扭得当，成缆节径比应啊50-70之间，并线模第一道大于缆芯外径0.5mm第二道小于缆芯0.2mm，一般缆芯出模时稍微有点烫最佳。另模具最好采用铝模或胶木模。

                                                     5、包带必须抱紧，不得松动，一般做到这几点就不会出现上述情况。

这个问题我有同感！具我个人的经验通俗地说上两句。

1、改变绞线的绞笼方向，使其互为相反；

2、控制好节距（52倍）；

3、适当地调整好模具与绞笼的距离；

其中第一点是关键和重点。

我也在此提出一个问题：

成缆时的头、尾为什么都容易扭，形成“蛇开”，有什么办法可以较好地解决？

来自一次实践经验：

一次客户要订5芯的400和500平方电缆，因为以前做得少，而且不好做，生产部门认为不能做，本人却答应没问题，没办法，只能到现场亲自操刀了。

“不能做”主要是后面的型线过三笼的导线管非常困难，而且在生产中总是弄出问题来，划破绝缘。经过改进，取消过线管，改为U型钢筋焊在三笼的中心管外，让绝缘芯能处于正常状态，这个问题解决。

另一个问题就是楼主所提的问题了，这时倒不是经常发生，主要发生在大规格上。

楼主的问题其实分两个部份：起头和收尾电缆蛇形；生产中单根绝缘打扭、起灯笼泡。既然是亲自操刀，就要解决之呀；

现在与大家分享一下这次的实践经验：

一、起头和收尾的蛇形：

起头和收尾的电缆蛇形主要是由于各绝缘芯的预扭程度和张力不均匀造成。

先穿线，扎头，做小规格时扭线；大规格时则翻盘；现在的问题是后面的一芯预扭很困难，特别是大规格必须在前面扭线和后面翻盘同时进行；如果能做到要求的预扭圈数，并保证已放出的绝缘芯预扭均匀，就能解决蛇形问题了。如果预扭到要求的圈数并保证绝缘芯预扭均匀确实有困难，可适当放大一点节距，走一点再翻半圈，再放小一点节距，直到达到要求

其次就是生产者在起头时，总是担心成缆不好，可能采取放线张力小一点的办法，结果反而出现蛇形。

对于收尾，由于没有张力了，这个几米，必须通过人工翻线来保证预扭，不能偷懒哟。

后面一盘的张力调节要考虑到绝缘芯要穿过中心管，由于各处的磨擦，会增加绝缘芯在并线处的张力。

二、生产过程中绝缘芯打扭和起灯笼泡

前面大家提到的方法，如改变绞向等办法均采用了，有所改进，但还是存在。

在这次实践中，目睹打扭的产生过程(因导体绞向改了，不会有灯笼泡，但绝缘芯还是被损坏)，发现产生打扭是因为放线张力在放线盘圆周上各处不均所导致：当放线盘转到某处时，张力小了，绝缘芯的应力使其在线盘上产生松散的弯曲，此弯在接下来放出时就形成了打扭。

只要改进这点，此现象就没有了；所以，应将放线的张力带紧、绝缘芯总是绑直的，并保证各盘在并线处张力一致。因为大规格线的预扭应力较大，可能需要改进放线刹车来满足张力的要求。

灯笼泡则是因打扭而产生的，也就是说，绝缘芯不打扭，就不会产生灯笼泡，也就可以不去改变导体绞线方向。

此次实践，所做电缆只在电缆的前几十米产生了几个扭，后面的电缆成缆得非常好；问题解决了，接下来是改进放线刹车了。

综上所述，解决成缆问题，关键在于产线张力问题的解决，其他则只要按工艺要求进行就好。

仅供参考！

［hehw 在 2008-10-30 10:57:43 编辑过］

如果成缆时采用盘绞机情况会大大改善，同时控制好工艺参数，节距、张力和模具等。

11楼说的后10米容易出蛇形是不对的  应该是成缆的前头10米容易蛇形  但好的方法很多 可以解绝蛇形问题
                
               
         
        
    
                                        
                                                                               
                                             
                         
                   
                
                  
                      
                                 

有一个很简单的方法，对于做高压电缆的厂家来说应该是很简单的事情，因为做高压电缆大都做过分割导体，有扇形导体预扭的经验，可以将低压的扇形导体也进行预扭，这样就可以降低甚至消除电缆在成缆时候的应力。

理论与实际是不一样的。

以上都是理论，随你如何调，还是蛇形，你信不？

有技巧的。

  一般绞合线芯截面越大，　则成缆节距应越越小。　小截面电缆节距比可选７０～８０，因为大截面电缆成缆机械应力很大。　若节距过大将使柔软性降低，　不容易稳定。　

　为保证成缆结构的稳定性和成缆后不产生蛇形，　应选择较小的成缆节距，　圆形电缆成缆节距比宜选择比２５～３０，扇形成缆节距比选择４０～６０。

我 要 告诉你 的 是国家是 不 展成5*电缆用瓦形的

换设备啊!收线盘转来产生节距啊,有空去江南看看

交联电缆最容易成缆时开裂，我们150---300平方采用同方向成缆解决了

15  楼的你可以做瓦型的，很好

节距大点试试看呢，，，，，，

成缆方向与导线最外层方向保持一致是没有问题的，完全可以解决问题

绞制节距小成缆节距就相应的小

真是个好贴哦

大截面电缆成缆弯曲是很难解决的,涉及的方方面面也很多,收放线张力,绞线的节距,成缆的节距,.模具的使用等等,有一种简单的方法是成缆这根电缆前后都用其它电缆扎紧每根线芯,直接成缆过去会好点

注意退扭和张力

不会蛇形的，是你处理不当

绿色甲克虫:
成缆过程中节距越小反而越容易打纽,节距放的大些反而会好.