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塑料可分为热塑料塑料和热固性塑料两大类,世界上通用热塑性塑料的产量几乎占塑料总产量的80%..但其加工大多数属于物理加工技术,即通过加热-熔融-冷却定型这一过程而成制品,尽管成型加工技术不断发展

但其基调变化并不大,仅由单向型向组合型发展了,如注-拉-吹技术,挤出

-复合技术等以及特殊加工技术的发展,如交联,离子镀,共混等.此外,化学加工技术也有发展,如反应注塑型成型等.无论哪种成型方法都是由塑料的性质决定的.

对胶料配方设计者或使用者来说,了解材料的性能,设备和模具的加工特性,工艺参数的影响是非常重要的.

原材料配合时相互影响,发挥原料间的协同作用,获得最佳效果(配方).协同作用是指塑料配方中两种或两种以上的助剂一起加入时效果高于其单独加入的平均值.不同助剂之间产生协同作用的原因主要是它们之间产生了物理或化学作用.

对抗作用,是指塑料配方中两种或多种助剂并用时相互有抵触,产生副作用或低于单独使用时的平均值的现象.配方设计时一定要避免有对抗作用的助剂并用.

［copartner 在 2007-12-21 8:31:27 编辑过］

michael:

常见材料在热作用和多次注塑加工后的熔体指数变化

熔体指数变化及条件  塑料名称	熔体指数/ (g.10min-1)	熔体指数变化值/(g.10 min-1)		热作用条件
		反复注塑10次后	热作用后	温度/℃	时间/min
LDPE	16	12.32	14.52	240	450
HDPE	3.62	1.63	2.25	260	450
PP	1.42	11.8	1.67	240	320
PS	1.65	4.88	2.37	200	480
PC	0.76	39.4	0.71	260	250

从上表可以看出,长时间加热,材料热稳定性下降;反复注塑,材料长时间受剪切,聚乙烯MI变小,M增大,说明材料交联;聚丙烯MI增大,材料断链,都是老化的表现.对于回料应采用与新料掺混使用,新/回料比可以是(6~8)/(4~2).

michael:

PVC有粉料与粒料之分,粉料直接成型因未经造粒,工序少,受热时间短,在配方设计时可适当减少热稳定剂,润滑剂的用量.成型温度也较粒料低10~20℃,产品透明度,颜色都比用粒料成型的要好.PE,PP也有粉料,但因为PE,PP热稳定性较好,成型工艺并无太大区别,但应注意粉料是未加助剂的,故应加相应的助剂,如抗氧剂,光稳定剂,热稳定剂等.

设备的选用,成型方法确定与塑料配方设计有密切的关系,也直接影响制品的质量,产量.所以,配方设计时应对成型设备和成型方法有充分的了解.

1.      物料在成型设备中的受热过程和受热行为.

2.      物料在成型设备中的受力方式,受力过程和受力行为.

3.      物料在成型设备中停滞时间.

由于成型方法不同,物料在成型设备中承受的压力,温度,时间也各不相同,配方设计时应注意选择原材料品种,数量以适应成型工艺的特点,减少成型过程的困难.

(1)        挤出成型

    挤出设备主要有单螺杆挤出机和双螺杆挤出机,其螺杆直径(D),螺杆长度(L),长径比(L/D)等参数又有不同,挤出成型时对配方要求肯定不同.

单螺杆挤出机的输送作用主要靠摩擦,故其加料性能受到限制,粉料,玻璃纤维,无机填料等较难加入.单螺杆排气挤出机物料在排气区的表面更新作用较小,因而排气效果差.单螺杆挤出机有适用某些工艺过程,如着色等,因为这些过程要求物料在机筒中的停留时间既短又要不变.而单螺杆挤出机时间一般较长(有压力流和漏流),而且各部分物料停留时间也不相等.又如热固性粉料,涂料的混合,对温度,压力等条件要求严格,单螺杆机达不到这些要求.

单螺杆挤出机的优点是设计简单,制造容易,价格便宜.

双螺杆挤出机有如下特点:

加料容易,这是由于双螺杆挤出机是靠正位移动原理输送物料(正向输送),不可能有压力回流.在单螺机挤出机上难以加入的具有很高或较低粘度以及金属表面之间有很宽范围摩擦系数的物料,如带状料,糊状料,粉料及玻璃纤维等皆可加入,玻璃纤维还可在不同部位加入.双螺挤出机特别适于加工聚氯乙烯粉料,可由粉状聚氯乙烯直接挤出管材,片材,型材等.