额定电压0.6KV/1KV塑料绝缘电力电缆

导体绞合工艺要求及编制说明

1.      编制依据:GB/T12706-2002

2.      适用范围:  本工艺适用于塑料挤抱绝缘聚氯乙烯护套电力电缆的导体绞合.

3.      导体线芯应符合GB/T3956-1997规定.

4.      导体表面应光亮光洁、无油污、无划伤、无毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线,更不应该有过度绞合现象.

5.      线盘张力应调节均匀,防止出现一松一紧现象.

6.      各种绞合导体不允许整根焊接,绞合导体中的单线允许焊接,但在同一层内相邻两个接头之间的距离不小于300mm.

7.      绞合导线的最外层绞向必须为左向（S形），并且相邻两层绞向必须相反。

8.      排线应平整、规矩，不许有相互杂乱、交叉压线现象。计米准确。

9.       绞合导体下机后应挂工序卡，经质检员检验合格后，允许转入下个工序。

额定电压0.6KV/1KV塑料绝缘电力电缆

绝缘挤包工艺要求及编制说明

1．编制依据:  GB/T12706-2002。

2．适用范围:  本工艺适用于塑料挤抱绝缘聚氯乙烯护套电力电缆绝缘层的挤包。

3．绝缘料（聚氯乙烯或聚乙烯）应采用经工艺性试验及性能测试为合格的料，绝缘料包装应完好，标识清晰，颗粒均匀、无砂硕、杂质、结团，无气孔、不得受潮及污染。

4．绝缘线芯应采用颜色标识或数字标识。颜色标识时，二芯线为红、兰；三芯为红、黄、绿；3+1芯和4芯为红、黄、绿、兰，兰色为地线；3+2芯和5芯为红、黄、绿、兰、黑，兰黑为地线。数字标识数字应为１、２、３４、５或１、２、３、０１、０２，其中４、５或０１、０２位地线，数字标识应清晰耐擦，并且数字颜色与绝缘颜色有明显不同。

5．绝缘应均匀紧密地挤包在导体上且容易剥离而不损伤导体，绝缘表面应光洁、平整，色泽均匀，不应有尖角、颗粒、烧焦或划伤的痕迹，无脱胶、漏胶、竹节等缺陷。

6．绝缘最薄点的厚度应不小于标准厚度值的90%-0.1mm,但绝缘厚度平均值应不小于规定的标准值。

7．计米应准确无误.

8．温度控制：

9．火化试验：绝缘挤包过程中必须进行火化试验，绝缘层被击穿后，必须看清指示电压复零，方能接触线芯寻找击穿点，若击穿点太小不易发现，则可将线芯向后倒一段距离，重新进行试验查找，击穿点修复后上盘。如每100米内超过三个击穿点时，则应停车查找原因。

10．            火化试验电压如下表：

11．            绝缘线芯排线应紧密、规矩、不应有相互杂乱、交叉压线及翻身等现象．

12．            绝缘线芯下机后应挂好工序卡片，经质检员检验合格后，允许转入下一个工序．

13．              交联绝缘线芯的交联时间：

额定电压0.6KV/1KV塑料绝缘电力电缆

成缆、绕包、铠装工艺要求及编制说明

１．编制依据:  GB/T12706-2002。

２．适用范围:  本工艺适用于塑料挤抱绝缘聚氯乙烯护套电力电缆成缆，绕包，铠装的生产。

３．成缆方向右向，绝缘线芯排列：面对绞轮顺时针排列为红、黄、绿、兰、黑或１、２、３４、５（１、２、３、０１、０２）．

４．配模：成缆时应选配合适的模具，以控制成缆外径。第一道压模孔径比成缆外径大1.0-2.5mm,只起合拢作用;注意不要试扇形翻身. 第二道压模孔径比成缆外径小0-0.6mm,起压紧作用; 第三道压模孔径比成缆外径小0-0.4mm,起定型作用;.

５．线盘张力应调节均匀,不要出现一松一紧现象.

６．成缆内衬层ＰＶＣ带，ＰＰ带或无纺布包带均左向绕包，无铠装用ＰＰ带或无纺布包带应重叠绕包，其重叠量为带宽的１０％－１５％，但不小于５ｍｍ，铠装的用ＰＶＣ带应间隙绕包，间隙不应大于带宽的４０％，外层包带应全部覆盖里层的间隙，不允许缆芯裸露在外包带的外面。绕包应平整,结实,无折皱.

７．缆芯应用ＰＰ网状绳填充,填充不许少根数,应饱满,不跳蹦,外径圆整,无明显蛇形.

８．电缆铠装层应选用涂漆或镀锌钢带.钢带铠装为右向间隙绕包,其间隙为钢带宽度的20%-40%.外层钢带应全部覆盖里层钢带间隙,两层钢带间隙按不小于15%钢带宽度进行搭盖.

９．钢带接续必须焊接,粗糙表面应修理平整,并做防蚀处理.

1.      钢带绕包应平整,结实,外径,均匀.不得有翘边,窝边等想象.

2.      排线应平整,规矩,不准有相互杂乱,交叉压线不良缺陷.

3.      计米应准确.

4.      成缆后的半成品应挂好工序卡片,经检验员检验合格后,允许转入下一工序.