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热硫化型氟硅橡胶技术分享 - 无图版
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热硫化型氟硅橡胶技术分享
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热硫化型氟硅橡胶 氟硅橡胶(FMVQ)是在硅氧烷的侧链上含有γ-三氟丙基的一种新型弹性体。因其兼具耐油、耐溶剂(脂肪族、芳香族、氯化溶剂等)、耐化学药品、耐臭氧、耐天候老化、耐高低温(空气中长期使用温度范围-55-200℃，短期250℃；在油中长期使用温度175℃，短期200℃)、生理惰性(抗凝血性)等一系列优良的特性，所以作为一种高性能的弹性体材料，已在国防军工、航空航天、电子通讯、车辆船舶、石油化工、仪器仪表、医疗卫生等领域得到广泛应用。
氟硅橡胶是1967年由道康宁公司(Dow Cor-ning)以Silastc LS的商品名开发上市的产品。该产品按其硫化方法不同，可分为室温硫化氟硅橡胶(RTVFS)和热硫化氟硅橡胶(HTVFS)两大类型，本文重点介绍的是热硫化型氟硅橡胶，其国内外主要品级见表1所示。
表1 热硫化型氟硅橡胶的主要品级
种类 品级 密度/(g•cm-3) 外观
生胶 LS-420 1.30 透明
FE2801、2802、2803 半透明
母胶 LS-422(CKTΦT) 1.37 半透明
LS-2323 1.37 半透明
LS-422/S-432 1.15 半透明
S-4561 1.14 半透明
CKTΦT-50、100 1.14
混炼胶 LS-53U(FE-251U) 1.41 红色
LS-63U(FE-261U) 1.46 白色
LS-2249U 1.46 淡黄色
LS-2311U(FE-271U) 1.47 白色
LS-2332U 1.45 淡黄色
FE-351U、341U、371U、381U 1.45 淡黄色
LS-2370U - -
LS-2380U(FE-271U) - -
LS-70 - -
LSQ4-2840、2860 - -
RTVFS 733 - 银灰色
142 - 红色
续表1
种类 品级 生产国家 备注
生胶 LS-420 美国
FE2801、2802、2803 中国 分子量40-130万
母胶 LS-422(CKTΦT) 美国(前苏联)
LS-2323 美国
LS-422/S-432 美国 高强度
S-4561 美国 共混胶
CKTΦT-50、100 前苏联 与二甲基硅氧烷共聚
混炼胶 LS-53U(FE-251U) 美国(日本) 硬度55
LS-63U(FE-261U) 美国(日本) 硬度60，工艺性能改进
LS-2249U 美国 硬度55，高抗撕
LS-2311U(FE-271U) 美国(日本) 硬度70-80，高模量
LS-2332U 美国 硬度50，高强度、高抗撕
FE-351U、341U、371U、381U 日本 硬度40-70，高强度、高抗撕
LS-2370U 美国 低温性能优良
LS-2380U(FE-271U) 美国(日本) 低压缩永久变形
LS-70 美国 高强度
LSQ4-2840、2860 美国 高强度
RTVFS 733 美国
142 美国 粘合
1 氟硅橡胶的重要特性
1.1 耐油、耐溶剂、耐化学药品
氟硅橡胶与甲基乙烯基硅橡胶相比，其耐油、耐溶剂、耐化学药品极其优良。即使与氟橡胶相比，耐油、耐溶剂也是良好的。在相同介质、温度、时间下，氟硅橡胶被浸渍后均显示出了优良的耐久性能，可以说是在-68-232℃下耐非极性介质的唯一的一种弹性体。
氟硅橡胶耐含甲醇汽油也比较好，即使在汽油/甲醇(85 vol%/15 vol%)混合体系中，硬度、拉伸强度、体积变化都很小，经500h长时间的浸渍试验，其结果几乎没什么变化。
1.2 耐热性能
氟硅橡胶的高温分解与硅橡胶一样。即：(1)侧链氧化；(2)主链断裂；(3)侧链热分解和引起各种复合反应。由于分解产物也会引起主链断裂，所以耐热性能通常比硅橡胶要差一些，在200℃的温度下已开始氧化老化。但通过添加铁、钛、稀土类氧化物等少量的热稳定剂便可使其获得显著的改善，即使在250℃高温下也具有足够的耐热性能。
温度对氟硅橡胶的影响比硅橡胶大，但比氟橡胶小。当温度超过100℃时比氟橡胶显示出更加优良的物性(拉伸强度)。
国外还研究子氟硅橡胶在高温下的使用寿命(150℃×2000h、175℃×5000h、200℃×4000h)，其结果仅次于甲基乙烯基硅橡胶。这一现象可认为是氟硅橡胶α-亚甲基不稳定引起的。
氟硅橡胶是1967年由道康宁公司(Dow Cor-ning)以Silastc LS的商品名开发上市的产品。该产品按其硫化方法不同，可分为室温硫化氟硅橡胶(RTVFS)和热硫化氟硅橡胶(HTVFS)两大类型，本文重点介绍的是热硫化型氟硅橡胶，其国内外主要品级见表1所示。
表1 热硫化型氟硅橡胶的主要品级
种类 品级 密度/(g•cm-3) 外观
生胶 LS-420 1.30 透明
FE2801、2802、2803 半透明
母胶 LS-422(CKTΦT) 1.37 半透明
LS-2323 1.37 半透明
LS-422/S-432 1.15 半透明
S-4561 1.14 半透明
CKTΦT-50、100 1.14
混炼胶 LS-53U(FE-251U) 1.41 红色
LS-63U(FE-261U) 1.46 白色
LS-2249U 1.46 淡黄色
LS-2311U(FE-271U) 1.47 白色
LS-2332U 1.45 淡黄色
FE-351U、341U、371U、381U 1.45 淡黄色
LS-2370U - -
LS-2380U(FE-271U) - -
LS-70 - -
LSQ4-2840、2860 - -
RTVFS 733 - 银灰色
142 - 红色
续表1
种类 品级 生产国家 备注
生胶 LS-420 美国
FE2801、2802、2803 中国 分子量40-130万
母胶 LS-422(CKTΦT) 美国(前苏联)
LS-2323 美国
LS-422/S-432 美国 高强度
S-4561 美国 共混胶
CKTΦT-50、100 前苏联 与二甲基硅氧烷共聚
混炼胶 LS-53U(FE-251U) 美国(日本) 硬度55
LS-63U(FE-261U) 美国(日本) 硬度60，工艺性能改进
LS-2249U 美国 硬度55，高抗撕
LS-2311U(FE-271U) 美国(日本) 硬度70-80，高模量
LS-2332U 美国 硬度50，高强度、高抗撕
FE-351U、341U、371U、381U 日本 硬度40-70，高强度、高抗撕
LS-2370U 美国 低温性能优良
LS-2380U(FE-271U) 美国(日本) 低压缩永久变形
LS-70 美国 高强度
LSQ4-2840、2860 美国 高强度
RTVFS 733 美国
142 美国 粘合
1 氟硅橡胶的重要特性
1.1 耐油、耐溶剂、耐化学药品
氟硅橡胶与甲基乙烯基硅橡胶相比，其耐油、耐溶剂、耐化学药品极其优良。即使与氟橡胶相比，耐油、耐溶剂也是良好的。在相同介质、温度、时间下，氟硅橡胶被浸渍后均显示出了优良的耐久性能，可以说是在-68-232℃下耐非极性介质的唯一的一种弹性体。
氟硅橡胶耐含甲醇汽油也比较好，即使在汽油/甲醇(85 vol%/15 vol%)混合体系中，硬度、拉伸强度、体积变化都很小，经500h长时间的浸渍试验，其结果几乎没什么变化。
1.2 耐热性能
氟硅橡胶的高温分解与硅橡胶一样。即：(1)侧链氧化；(2)主链断裂；(3)侧链热分解和引起各种复合反应。由于分解产物也会引起主链断裂，所以耐热性能通常比硅橡胶要差一些，在200℃的温度下已开始氧化老化。但通过添加铁、钛、稀土类氧化物等少量的热稳定剂便可使其获得显著的改善，即使在250℃高温下也具有足够的耐热性能。
温度对氟硅橡胶的影响比硅橡胶大，但比氟橡胶小。当温度超过100℃时比氟橡胶显示出更加优良的物性(拉伸强度)。
国外还研究子氟硅橡胶在高温下的使用寿命(150℃×2000h、175℃×5000h、200℃×4000h)，其结果仅次于甲基乙烯基硅橡胶。这一现象可认为是氟硅橡胶α-亚甲基不稳定引起的。
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1.2 耐热性能
氟硅橡胶的高温分解与硅橡胶一样。即：(1)侧链氧化；(2)主链断裂；(3)侧链热分解和引起各种复合反应。由于分解产物也会引起主链断裂，所以耐热性能通常比硅橡胶要差一些，在200℃的温度下已开始氧化老化。但通过添加铁、钛、稀土类氧化物等少量的热稳定剂便可使其获得显著的改善，即使在250℃高温下也具有足够的耐热性能。
温度对氟硅橡胶的影响比硅橡胶大，但比氟橡胶小。当温度超过100℃时比氟橡胶显示出更加优良的物性(拉伸强度)。
国外还研究子氟硅橡胶在高温下的使用寿命(150℃×2000h、175℃×5000h、200℃×4000h)，其结果仅次于甲基乙烯基硅橡胶。这一现象可认为是氟硅橡胶α-亚甲基不稳定引起的。
1.3 耐寒性能
与普通硅橡胶一样，氟硅橡胶显示出了优良的低温性能。由于氟硅橡胶是以柔软的Si-O为主链，所以低温特性优于以C-C为主链的氟橡胶。LS-2370U的低温特性更好，脆性温度低达-89℃，而一般的氟橡胶约为-30℃。
1.4 电性能、耐辐射性能
氟硅橡胶的电性能与普通硅橡胶相近，但特别可贵之处是在高温、低温、潮湿、油、溶剂、化学药品、臭氧等苛刻条件下的变化很小，其电性能见表2所示。
表2 氟硅橡胶的电性能
性能 LS-53 LS-63 LS-2249 FE-251U
绝缘击穿电压/(kV•mm-1) 15.0 13.8 14.2 20
介电常数(102HZ) 6.4 7.4 6.9 -
(106HZ) 6.1 6.2 6.2 -
功率因数(102HZ) 0.01 0.07 0.03 -
(106HZ) 0.04 0.04 0.03 -
体积电阻/(Ω•cm) 1.05×1012 1.05×1013 1.6×1014 4.2×1014
介电常数(50HZ) - - - 6.04
介电损耗角正切(50HZ) - - - 3.0×10-3
氟硅橡胶的耐辐射性能并不突出，但耐辐射老化性能优于甲基乙烯基硅橡胶。在硅橡胶的各品种中，耐辐射性能最好的还是高苯基硅橡胶(可承受107-108拉德的剂量)和苯撑、苯醚撑硅橡胶(耐辐射可达109拉德)。
1.5 物理机械性能
氟硅橡胶是兼具耐油、耐溶剂、耐化学药品、耐高低温等优良特性的弹性体材料。但它与普通硅橡胶一样，硫化胶的机械强度(特别是撕裂强度)比较低，因此改善和提高氟硅橡胶的强度也就成了一个重要的研究课题。
美国道康宁公司很早就开发出了高强度、高抗撕氟硅橡胶(LS-332U)。我国对高性能氟硅橡胶的研究主要集中在20世纪80年代初，尽管从基础研究到应用研究都取得了一定的进展，但与国外相比还存在着不小的差距。
日本信越化学工业公司在原来的基础上，现已开发出了改良型的高强度氟硅橡胶_FE301系列。这些品级的拉伸强度超过12MPa，撕裂强度达到了25-30kN•m-1。
1.6 其他特性
氟硅橡胶的耐天候老化性能非常优良，即使暴露5年后，仍可保持良好的性能。
臭氧是弹性体老化时生成最多的气体之一，但氟硅橡胶通过动态或静态试验后，未发现龟裂或裂纹的现象。
此外，氟硅橡胶的防霉、生理惰性、抗凝血也是十分良好的。
2 氟硅橡胶的加工工艺
2.1 混炼
氟硅橡胶虽属固体，但可塑性高，不需塑炼，可直接采用开炼机或密炼机进行混炼。设备的选择可根据胶料批量的大小而定。小批量可采用开炼机混炼，大批量生产时则应采用密炼机进行混炼。
当采用开炼机混炼时，除需要配备腻子刀、刮胶板等辅助工具外，还应在开炼机辊筒上方装备防尘或抽风装置，以减少白炭黑的飞扬。氟硅橡胶的混炼最好是采用专用的设备，不得有其他杂质或胶粒混入。混炼温度应控制在40℃以下，操作时最好开足冷却水。其加料顺序为：生胶(甲基乙烯基氟硅橡胶)→白炭黑+结构控制剂+集中交联剂→倒胶、薄通5次→热处理(鼓风烘箱)→过滤→返炼→热稳定剂+着色剂+交联剂→薄通8-10次→出片、停放12h以上→待用。
开炼机混炼吃粉较慢一些，每辊胶料的混炼时间大约在20-40min之间。装胶量随开炼机的规格而有所不同，一般Φ160mm×320mm的开炼机为1-2kg，Φ250mm×620mm的为5、8kg。
当采用密炼机混炼时，不但可提高生产效率，降低劳动强度，而且还能够减少白炭黑的飞扬和改善操作环境。密炼机混炼的加料顺序基本上与开炼机相似，但对加料间隔时间的要求并不严格。每批胶料的混炼时间约为8-18min，2L密炼机的填充系数应控制在0.7-0.75的范围比较适宜。排胶温度与填料的种类有关，当填料是非补强性填充剂或沉淀法白炭黑时，排胶温度约为50℃；当填料为气相法白炭黑时，排胶温度约为70℃。其胶料可在开炼机上下片。
2.2 热处理
当采用未经表面改性的气相法白炭黑作补强剂时，胶料中必须加入结构控制剂。但像二苯基硅二醇、硅氮烷等结构控制剂配合的胶料就需要在一定条件下进行热处理，这样才能充分发挥其在胶料中的作用。
热处理的目的主要在于：(1)使结构控制剂与白炭黑进一步结合；(2)消除低分子挥发物，以避免产生气泡、消耗硫化剂和影响硫化胶性能(特别是压缩永久变形)。一般来讲，热处理的条件为160-200℃×1-1.5h。胶料经热处理后应自然冷却，停放时间在12h以上。
2.3 过滤
对挤出制品、压延制品、涂胶制品、膜片制品来讲，机械杂质和未分散的配合剂粒子是导致产品出现质量问题的主要因素之一。因此，对上述制品使用的胶料必须进行过滤。过滤可采用专用的滤胶机，也可用普通挤出机替代。在对胶料进行过滤时，机筒、螺杆的温度应控制到最低。滤网规格以80-120目为宜，对特殊要求的胶料可采用200目的滤网进行过滤。
2.4 返炼
胶料经停放后，因凝胶含量增加、可塑性降低，所以使用时必须进行返炼。返炼操作在开炼机上进行，辊距由大到小，待胶料包辊后通过几次倒胶(直至表面光滑、平整)，即可打卷出片。胶料返炼应适可而止，返炼不足，胶料柔软性差、表面不平整；而返炼过度，则胶料表面会发粘，不利于操作，特别对氟硅橡胶更是如此。
不过，胶料的质量问题有时也可能是其它原因引起的。因此，在出现异常现象时可参照表3的方法进行处理。
表3 氟硅橡胶胶料常见问题及其对策
问题 原因 对策
胶料含有未分散的粒子 (1)生胶或配合剂在存放时混入杂质；
(2)胶料在制备或存放时混入杂质 (1)妥善保管原材料,配合剂研磨、过筛；
(2)保持操作环境清洁，严格按工艺规程操作，妥善存放胶料；
(3)对胶料进行过滤或薄通。
胶料中含有微小胶粒，胶片表面不光滑 (1)混炼时有微量交联剂混入，热处理后部分交联；
(2)将未返炼好的胶块混入返炼好的胶料中。 (1)混炼前用酒精擦拭辊筒和挡板及操作器具；
(2)返炼时逐渐缩小辊距，防止挤压成胶块；
(3)过滤；
(4)停放一段时间后，重新返炼或薄通。
返炼时胶料成碎渣，难于返炼 (1)胶料存在结构化现象；
(2)胶料出现焦烧。 (1)选用最佳的结构控制剂，并进行热处理；
(2)胶料存放温度过高，缩短返炼时间；
(3)选用低活性交联剂，返炼时开足冷却水。
胶料返炼时粘辊，表面发粘，出现皱纹 (1)返炼时温度过高；
(2)返炼过度；
(3)存放时间过长。 (1)返炼时开足冷却水，缩短返炼时间；
(2)存放时间尽可能性不要超大型一个月
颜料分散不均匀 (1)着色剂颗粒太粗；
(2)添加方法不当。 (1)着色剂研磨、过筛；
(2)制成着色剂母料添加；
(3)薄通、过滤。
2.5 半成品
2.5.1 挤出
挤出工艺是制造胶管、胶绳、胶条、电线电缆包覆等半成品的成型方法。氟硅橡胶胶料柔软、挤出工艺性能较好，但挤出牛成品易变形和粘连，挤出后应及时采用滑石粉隔离并尽快硫化，停放时间不要太长。挤出前若发现胶料过软、挤出半成品挺性太差的话，应及时添加3-5份气相法白炭黑。
氟硅橡胶的挤出设备、挤出过程与其他橡胶基本相似，一般采用Φ30mm或Φ65mm的单螺杆挤出机，螺杆长径比以10-12：1、压缩比以2.5：1为宜。在挤出时，胶料应在开炼机上进行充分返炼。操作温度以室温为宜，机身、机筒必须通冷却水。对于复合制品(如电线电缆)的挤出，在挤出机上需配置复合机头或“T”型机头。挤出口型、芯子可根据产品尺寸进行设计加工，但在设计时需考虑到胶料膨胀率的大小，氟硅橡胶的膨胀率比普通橡胶要小一些。
2.5.2 压延
采用压延工艺可以制造纯胶薄制品和织物复合制品。要求胶料应具有较高的强度、较小的收缩率和适宜的可塑度，胶片表面要光滑、平整。为改善半成品的压延工艺性能，在胶料中加入少量的聚四氟乙烯粉(5份左右)是非常有效的。
压延设备可采用立式三辊压延机。在实际操作过程中，上辊温度应控制在50℃以下，中辊保持在20%左右，下辊要用水冷却。中辊转速固定，下辊转速与中辊速度相同，上辊转速应低于中辊转速，中、上辊转速的速比以1.1-1.4：1为宜。压延速度不宜过快，一般保持在每分钟60-300cm，先以低速(每分钟30-60cm)调整中、下辊距，以保持压延厚度。然后，再调整至正常速度(每分钟150-300cm)。垫布(聚酯薄膜)应以从中、下辊缝间通过，其缝隙间应保持一定的堆积胶，以使胶片与垫布紧密结合。在进行贴胶或擦胶时，操作过程基本上与上述相同，只是用织物替代了垫布。三辊压延只适用于织物单面覆胶，双面覆胶需采用四辊压延机。通常，出片时(胶板半成品)用上、中辊即可，辊温以室温为宜。
2.5.3 涂胶
涂胶工艺主要用于薄膜、耐热耐油涂敷制品、夹布密封件、胶布、绝缘胶带、夹布胶管等半成品的制造，其方法就是将胶浆均匀地涂覆在织物的表面上。
涂胶用胶浆是由氟硅橡胶经溶剂浸泡溶解而成。胶浆固体含量一般为15%-25%，所用溶剂可选用汽油、丙酮、甲乙酮等有机挥发性溶剂。
涂胶用织物一般用玻璃布、尼龙、聚酯等。为保证涂层与织物能够很好地粘合，涂胶前织物要进行预处理。玻璃布处理主要是脱除加工时的石蜡润滑剂，其处理条件为200-300℃×20-30min(低温法)或500℃×2-4min(高温法)。低温法处理对玻璃布强度损失较小，但石蜡难以彻底消除。尼龙和聚酯热变形较大，涂胶前要进行热定形处理。此外，为增加胶层与聚酯的粘合性能，还需将织物在常温、25%氢氧化钠水溶液中浸泡6h。
2.6 粘合
氟硅橡胶与其他有机橡胶一样，可与金属、塑料、陶瓷、纤维织物等材料进行粘合。但在粘合时应注意以下几点：(1)正确选用粘合剂。(2)粘合面必须进行预处理。例如，金属要用机械打毛(喷砂、打磨、车削)或酸腐蚀(除锈)、汽油清洗、碱洗(去油)、织物要进行脱脂、碱洗。不锈钢可用三氯乙烯、四氯化碳脱脂、丙酮清洗。(3)粘合剂层应尽可能薄一些，不宜过厚。(4)硫化条件的设定要合理；(5)操作环境应保持清洁，同时要考虑到温度、湿度对粘合的影响。
氟硅橡胶的高温分解与硅橡胶一样。即：(1)侧链氧化；(2)主链断裂；(3)侧链热分解和引起各种复合反应。由于分解产物也会引起主链断裂，所以耐热性能通常比硅橡胶要差一些，在200℃的温度下已开始氧化老化。但通过添加铁、钛、稀土类氧化物等少量的热稳定剂便可使其获得显著的改善，即使在250℃高温下也具有足够的耐热性能。
温度对氟硅橡胶的影响比硅橡胶大，但比氟橡胶小。当温度超过100℃时比氟橡胶显示出更加优良的物性(拉伸强度)。
国外还研究子氟硅橡胶在高温下的使用寿命(150℃×2000h、175℃×5000h、200℃×4000h)，其结果仅次于甲基乙烯基硅橡胶。这一现象可认为是氟硅橡胶α-亚甲基不稳定引起的。
1.3 耐寒性能
与普通硅橡胶一样，氟硅橡胶显示出了优良的低温性能。由于氟硅橡胶是以柔软的Si-O为主链，所以低温特性优于以C-C为主链的氟橡胶。LS-2370U的低温特性更好，脆性温度低达-89℃，而一般的氟橡胶约为-30℃。
1.4 电性能、耐辐射性能
氟硅橡胶的电性能与普通硅橡胶相近，但特别可贵之处是在高温、低温、潮湿、油、溶剂、化学药品、臭氧等苛刻条件下的变化很小，其电性能见表2所示。
表2 氟硅橡胶的电性能
性能 LS-53 LS-63 LS-2249 FE-251U
绝缘击穿电压/(kV•mm-1) 15.0 13.8 14.2 20
介电常数(102HZ) 6.4 7.4 6.9 -
(106HZ) 6.1 6.2 6.2 -
功率因数(102HZ) 0.01 0.07 0.03 -
(106HZ) 0.04 0.04 0.03 -
体积电阻/(Ω•cm) 1.05×1012 1.05×1013 1.6×1014 4.2×1014
介电常数(50HZ) - - - 6.04
介电损耗角正切(50HZ) - - - 3.0×10-3
氟硅橡胶的耐辐射性能并不突出，但耐辐射老化性能优于甲基乙烯基硅橡胶。在硅橡胶的各品种中，耐辐射性能最好的还是高苯基硅橡胶(可承受107-108拉德的剂量)和苯撑、苯醚撑硅橡胶(耐辐射可达109拉德)。
1.5 物理机械性能
氟硅橡胶是兼具耐油、耐溶剂、耐化学药品、耐高低温等优良特性的弹性体材料。但它与普通硅橡胶一样，硫化胶的机械强度(特别是撕裂强度)比较低，因此改善和提高氟硅橡胶的强度也就成了一个重要的研究课题。
美国道康宁公司很早就开发出了高强度、高抗撕氟硅橡胶(LS-332U)。我国对高性能氟硅橡胶的研究主要集中在20世纪80年代初，尽管从基础研究到应用研究都取得了一定的进展，但与国外相比还存在着不小的差距。
日本信越化学工业公司在原来的基础上，现已开发出了改良型的高强度氟硅橡胶_FE301系列。这些品级的拉伸强度超过12MPa，撕裂强度达到了25-30kN•m-1。
1.6 其他特性
氟硅橡胶的耐天候老化性能非常优良，即使暴露5年后，仍可保持良好的性能。
臭氧是弹性体老化时生成最多的气体之一，但氟硅橡胶通过动态或静态试验后，未发现龟裂或裂纹的现象。
此外，氟硅橡胶的防霉、生理惰性、抗凝血也是十分良好的。
2 氟硅橡胶的加工工艺
2.1 混炼
氟硅橡胶虽属固体，但可塑性高，不需塑炼，可直接采用开炼机或密炼机进行混炼。设备的选择可根据胶料批量的大小而定。小批量可采用开炼机混炼，大批量生产时则应采用密炼机进行混炼。
当采用开炼机混炼时，除需要配备腻子刀、刮胶板等辅助工具外，还应在开炼机辊筒上方装备防尘或抽风装置，以减少白炭黑的飞扬。氟硅橡胶的混炼最好是采用专用的设备，不得有其他杂质或胶粒混入。混炼温度应控制在40℃以下，操作时最好开足冷却水。其加料顺序为：生胶(甲基乙烯基氟硅橡胶)→白炭黑+结构控制剂+集中交联剂→倒胶、薄通5次→热处理(鼓风烘箱)→过滤→返炼→热稳定剂+着色剂+交联剂→薄通8-10次→出片、停放12h以上→待用。
开炼机混炼吃粉较慢一些，每辊胶料的混炼时间大约在20-40min之间。装胶量随开炼机的规格而有所不同，一般Φ160mm×320mm的开炼机为1-2kg，Φ250mm×620mm的为5、8kg。
当采用密炼机混炼时，不但可提高生产效率，降低劳动强度，而且还能够减少白炭黑的飞扬和改善操作环境。密炼机混炼的加料顺序基本上与开炼机相似，但对加料间隔时间的要求并不严格。每批胶料的混炼时间约为8-18min，2L密炼机的填充系数应控制在0.7-0.75的范围比较适宜。排胶温度与填料的种类有关，当填料是非补强性填充剂或沉淀法白炭黑时，排胶温度约为50℃；当填料为气相法白炭黑时，排胶温度约为70℃。其胶料可在开炼机上下片。
2.2 热处理
当采用未经表面改性的气相法白炭黑作补强剂时，胶料中必须加入结构控制剂。但像二苯基硅二醇、硅氮烷等结构控制剂配合的胶料就需要在一定条件下进行热处理，这样才能充分发挥其在胶料中的作用。
热处理的目的主要在于：(1)使结构控制剂与白炭黑进一步结合；(2)消除低分子挥发物，以避免产生气泡、消耗硫化剂和影响硫化胶性能(特别是压缩永久变形)。一般来讲，热处理的条件为160-200℃×1-1.5h。胶料经热处理后应自然冷却，停放时间在12h以上。
2.3 过滤
对挤出制品、压延制品、涂胶制品、膜片制品来讲，机械杂质和未分散的配合剂粒子是导致产品出现质量问题的主要因素之一。因此，对上述制品使用的胶料必须进行过滤。过滤可采用专用的滤胶机，也可用普通挤出机替代。在对胶料进行过滤时，机筒、螺杆的温度应控制到最低。滤网规格以80-120目为宜，对特殊要求的胶料可采用200目的滤网进行过滤。
2.4 返炼
胶料经停放后，因凝胶含量增加、可塑性降低，所以使用时必须进行返炼。返炼操作在开炼机上进行，辊距由大到小，待胶料包辊后通过几次倒胶(直至表面光滑、平整)，即可打卷出片。胶料返炼应适可而止，返炼不足，胶料柔软性差、表面不平整；而返炼过度，则胶料表面会发粘，不利于操作，特别对氟硅橡胶更是如此。
不过，胶料的质量问题有时也可能是其它原因引起的。因此，在出现异常现象时可参照表3的方法进行处理。
表3 氟硅橡胶胶料常见问题及其对策
问题 原因 对策
胶料含有未分散的粒子 (1)生胶或配合剂在存放时混入杂质；
(2)胶料在制备或存放时混入杂质 (1)妥善保管原材料,配合剂研磨、过筛；
(2)保持操作环境清洁，严格按工艺规程操作，妥善存放胶料；
(3)对胶料进行过滤或薄通。
胶料中含有微小胶粒，胶片表面不光滑 (1)混炼时有微量交联剂混入，热处理后部分交联；
(2)将未返炼好的胶块混入返炼好的胶料中。 (1)混炼前用酒精擦拭辊筒和挡板及操作器具；
(2)返炼时逐渐缩小辊距，防止挤压成胶块；
(3)过滤；
(4)停放一段时间后，重新返炼或薄通。
返炼时胶料成碎渣，难于返炼 (1)胶料存在结构化现象；
(2)胶料出现焦烧。 (1)选用最佳的结构控制剂，并进行热处理；
(2)胶料存放温度过高，缩短返炼时间；
(3)选用低活性交联剂，返炼时开足冷却水。
胶料返炼时粘辊，表面发粘，出现皱纹 (1)返炼时温度过高；
(2)返炼过度；
(3)存放时间过长。 (1)返炼时开足冷却水，缩短返炼时间；
(2)存放时间尽可能性不要超大型一个月
颜料分散不均匀 (1)着色剂颗粒太粗；
(2)添加方法不当。 (1)着色剂研磨、过筛；
(2)制成着色剂母料添加；
(3)薄通、过滤。
2.5 半成品
2.5.1 挤出
挤出工艺是制造胶管、胶绳、胶条、电线电缆包覆等半成品的成型方法。氟硅橡胶胶料柔软、挤出工艺性能较好，但挤出牛成品易变形和粘连，挤出后应及时采用滑石粉隔离并尽快硫化，停放时间不要太长。挤出前若发现胶料过软、挤出半成品挺性太差的话，应及时添加3-5份气相法白炭黑。
氟硅橡胶的挤出设备、挤出过程与其他橡胶基本相似，一般采用Φ30mm或Φ65mm的单螺杆挤出机，螺杆长径比以10-12：1、压缩比以2.5：1为宜。在挤出时，胶料应在开炼机上进行充分返炼。操作温度以室温为宜，机身、机筒必须通冷却水。对于复合制品(如电线电缆)的挤出，在挤出机上需配置复合机头或“T”型机头。挤出口型、芯子可根据产品尺寸进行设计加工，但在设计时需考虑到胶料膨胀率的大小，氟硅橡胶的膨胀率比普通橡胶要小一些。
2.5.2 压延
采用压延工艺可以制造纯胶薄制品和织物复合制品。要求胶料应具有较高的强度、较小的收缩率和适宜的可塑度，胶片表面要光滑、平整。为改善半成品的压延工艺性能，在胶料中加入少量的聚四氟乙烯粉(5份左右)是非常有效的。
压延设备可采用立式三辊压延机。在实际操作过程中，上辊温度应控制在50℃以下，中辊保持在20%左右，下辊要用水冷却。中辊转速固定，下辊转速与中辊速度相同，上辊转速应低于中辊转速，中、上辊转速的速比以1.1-1.4：1为宜。压延速度不宜过快，一般保持在每分钟60-300cm，先以低速(每分钟30-60cm)调整中、下辊距，以保持压延厚度。然后，再调整至正常速度(每分钟150-300cm)。垫布(聚酯薄膜)应以从中、下辊缝间通过，其缝隙间应保持一定的堆积胶，以使胶片与垫布紧密结合。在进行贴胶或擦胶时，操作过程基本上与上述相同，只是用织物替代了垫布。三辊压延只适用于织物单面覆胶，双面覆胶需采用四辊压延机。通常，出片时(胶板半成品)用上、中辊即可，辊温以室温为宜。
2.5.3 涂胶
涂胶工艺主要用于薄膜、耐热耐油涂敷制品、夹布密封件、胶布、绝缘胶带、夹布胶管等半成品的制造，其方法就是将胶浆均匀地涂覆在织物的表面上。
涂胶用胶浆是由氟硅橡胶经溶剂浸泡溶解而成。胶浆固体含量一般为15%-25%，所用溶剂可选用汽油、丙酮、甲乙酮等有机挥发性溶剂。
涂胶用织物一般用玻璃布、尼龙、聚酯等。为保证涂层与织物能够很好地粘合，涂胶前织物要进行预处理。玻璃布处理主要是脱除加工时的石蜡润滑剂，其处理条件为200-300℃×20-30min(低温法)或500℃×2-4min(高温法)。低温法处理对玻璃布强度损失较小，但石蜡难以彻底消除。尼龙和聚酯热变形较大，涂胶前要进行热定形处理。此外，为增加胶层与聚酯的粘合性能，还需将织物在常温、25%氢氧化钠水溶液中浸泡6h。
2.6 粘合
氟硅橡胶与其他有机橡胶一样，可与金属、塑料、陶瓷、纤维织物等材料进行粘合。但在粘合时应注意以下几点：(1)正确选用粘合剂。(2)粘合面必须进行预处理。例如，金属要用机械打毛(喷砂、打磨、车削)或酸腐蚀(除锈)、汽油清洗、碱洗(去油)、织物要进行脱脂、碱洗。不锈钢可用三氯乙烯、四氯化碳脱脂、丙酮清洗。(3)粘合剂层应尽可能薄一些，不宜过厚。(4)硫化条件的设定要合理；(5)操作环境应保持清洁，同时要考虑到温度、湿度对粘合的影响。
1037231758 --- 2011-07-30 13:55:03
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2.7 硫化
氟硅橡胶不同于其他普通橡胶，硫化是分一段、二段两次完成。一段硫化时间短(1.5-15min)，仅能使制品达到定型的程度；经过二段硫化(3-6h)后才能够达到完全硫化，硫化胶的各项物性也才能够趋于稳定。
氟硅橡胶可以采用模型硫化(平板模压硫化、传递模压硫化、注压硫化)、加压蒸汽硫化罐硫化、常压热空气硫化等方法来进行制品的加工。
模型硫化最适用于O形圈、皮碗、膜片、油封、衬垫、护套等制品的加工；常压热空气硫化、加压蒸汽硫化主要是用于胶管、胶绳、电线电缆覆盖层等挤出制品的硫化。
2.7.1 模型制品的硫化
平板硫化是模型制品常用的一种硫化方法。其硫化压力通常是在15MPa左右，硫化温度和硫化时间可根据制品厚度、所用硫化剂来确定。对厚度3mm以下的制品，硫化时间在2-15min之间。对于厚制品，厚度每增加3mm，硫化时间应增加5-8min，关于平板硫化一段模压硫化条件和常见的问题及其对策分别见表4、5所示。
表4 一段模压硫化条件
制品厚度/mm 硫化温度/t 硫化时间/min 硫化压力/MPa 硫化剂
<1 120-130 5-10 10 BP、DCBP
1-6 125-135 10-15 15 BP、DCBP
6-13 125-135 15-30 15 BP、DCBP
13-25 155-160 30-60 15 DCP
13-25 165-170 30-60 15 DBPMH
25-30 165-170 60-120 15 DBPNH
表5 平板硫化常见问题及其对策
问题 原因 对策
制品表面分型面部位产生裂口、脱皮 硫化时胶料因快速膨胀收缩、压缩而引起。 降低硫化温度、压力，低温40℃-50℃脱模。
出现深褐色斑点 胶料中夹有气泡。 控制返炼程度，装胶量，排除胶片中的空气，卸压放气，模具设置气孔。
制品表面流痕 胶料流动性差 充分返炼，快速装模、加压，避免焦烧。
-制品麦画有白色花斑(BP硫化) 硫化不足，硫化剂分散不均匀。 增加薄通次数，适当提高硫化温度。
注压硫化与平板硫化相比，生产效率高、劳动强度小，可硫化结构复杂的制品，同时也可改善产品的压缩永久变形和撕裂强度。其常用的工艺条件为：料筒温度65-95℃，模具温度200-230℃，注压周期45-180s。
传递模压硫化具有注压模压硫化的优点，设备投资比注压硫化低，同样适宜结构复杂的制品硫化。
2.7.2 挤出制品的硫化
对氟硅橡胶挤出制品的硫化可采用间歇式或连续式常压热空气和加压蒸汽、液体硫化槽、辐射等硫化方法进行。
常压热空气硫化是在电热硫化道或鼓风电热烘箱中进行的。所用硫化剂是DCBP，硫化条件为200-250℃×10min。主要用于胶条、胶绳、胶管、电线电缆和其他异型断面挤出制品的硫化。其硫化条件和常见问题及对策分别见表6、7。
表6 常压热空气硫化条件
挤出半成品厚度/mm 硫化温度/℃ 硫化时间/s
纯胶
0.9 250 15
1.6 250 21
5.1 250 48
8.5 250 100
12.7 250 120
24.4 250 200
电线芯线直径/包覆层厚度
1.8/1 260 45
4.8/1 260 45
表7 常压热空气连续硫化过程中常见问题及对策
问题 原因 对策
表面脆化 温度太高，挤出速度太慢。 硫化温度、挤出温度要控制适宜。
气泡 胶料内残留空气。 排除气泡，均匀喂料，返炼时注意不要夹入气泡。
起泡 胶料中水分含量高、电线芯线在潮湿环境下存放。 胶料在混炼、存放过程中要保持清洁、干燥，芯线烘干处理。
欠硫、表面发粘 温度太低，挤出速度太快，胶料被油污染。 提高硫化湿度，降低速度，防止胶料污染。
断面尺寸有变化 挤出速度与传送带速度不协调。 调节好挤出和传送速度。
制品表面有暗纹或斑点 螺杆变形或划伤，金属物带入喂料口。 更换螺杆，清除胶料中杂质。
加压蒸汽硫化同样受过氧化物硫化剂种类的影响。DCBP、BP的适应性良好，TBPB、DCP、DB-PMH还可以，但DTBP就比较差。
间歇式加压蒸汽硫化是用直接蒸汽硫化罐来完成的。硫化时将挤出半成品浸入水中或直接放在罐中进行硫化，一般硫化条件为：0.3-0.6MPa×10-20min，厚制品可适当延长时间，硫化过程中升压要快，压力尽可能高一些。
连续式加压蒸汽硫化主要用于电线电缆的制造。适宜高速挤出(每分钟150m)，硫化条件为：0.7-1.7MPa×15s。
辐射硫化是利用高能射线使氟硅橡胶产生交联。它不存在硫化剂的影响，硫化胶中无残留物，最适用于医用胶管及其他挤出制品的硫化。
2.7.3 二段硫化
一段硫化仅仅是制品的定型，橡胶分子间并未达到完全交联，只有通过二段硫化后才能够使硫化胶达到完全交联，基本物性也才能够趋于稳定，而且压缩永久变形、电性能、耐化学药品、耐热性能也可得到改善。
二段硫化的主要目的在于：(1)消除一段硫化时硫化剂、配合剂分解产生的一些低分子物质，以避免对硫化胶产生老化催化作用；(2)稳定硫化胶的基本物性(硬度、拉伸强度、伸长率)，改善压缩永久变形等特性，以防止产品变形和低分子挥发物污染接触的介质(如食品、医疗等用途)。
二段硫化是在电热鼓风烘箱(最高使用温度300℃)中进行的。操作时将制品在常温下放置于烘箱内，制品的放置以不变形、操作方便为宜。模型制品应乎放在铺有玻璃布的钢丝网上，胶辊、胶板应悬挂在烘箱内，挤出制品可盘卷平放在不锈钢板上后再放入烘箱内。二段硫化条件应根据胶料配方、制品结构、尺寸大小和性能要求来设定。一般原则是：生胶不饱和度愈高，二段硫化时间愈短；制品愈厚，升温速度愈慢，时间也愈长；高强度、高抗撕的硫化胶，二段硫化恒温温度以200℃为宜。其通常采用的二段硫化条件见表8。
表8 常用二段硫化条件
制品厚度/mm 硫化条件/(t×h)
1-5 150×1 175×1 200×1 225×1 250×2
5-10 150×1 175×1 200×1 225×1 250×2-4
10-20 150×1-2 175×1-2 200×1-2 225×1-2 250×4-6
15.20 150×1-2 175×2-3 200×2-3 225×3-4 250×4-6
20-30 150×2-3 175×3-4 200×3-4 225×4-5 250×4-6
二段硫化是氟硅橡胶制品最后的一道加工工序，它与制品质量有着密切的关系。其常见的质量问题及其对策见表9。
表9 二段硫化常见问题及对策
问题 原因 对策
开裂起泡 (1)挥发成分释放过快，(1)一段硫化的制品内夹带气泡，(3)欠疏。 (1)调整升温度，(2)改进一段硫化工艺，(3)避免半成品夹带气泡。
压缩永久变形大 (1)二段硫化不足，时间太短；(2)胶料配方有问题。 (1)延长二段硫化时间，加大鼓风量；(2)减少制品容量，校对烘箱温度；(3)调整胶料配方。
硬度过高 (1)烘箱加热温度过高，(2)硫化时间太长。 (1)降低烘箱硫化温度，(2)适当缩短硫化时间。
硬度过低 挥发性气体未能及时从烘箱排出。 (1)检查鼓风和温度，(2)减少制品容量。
表面发粘，有黑斑 挥发性气体局部集中，使硅橡胶降解或出现老化。 (1)降低升温速度，检查鼓风，适当打开烘箱内门；(2)延长硫化时间，减少制品容量，避免堆放。
3 氟硅橡胶的应用
氟硅橡胶是兼具硅橡胶和氟橡胶两者特性的弹性体材料。与甲基乙烯基硅橡胶相比，最大的优点是耐油、耐溶剂；与氟橡胶相比，在耐烷烃溶剂方面的差别甚微，但耐芳烃溶剂性能优于氟橡胶，它的良溶剂只有极性大、小分子的酮类。氟硅橡胶的耐热性能、耐寒性能、压缩永久变形更优，而且物性对温度的依赖性较小，从低温到高温都显示出了优良的性能。其次，即使不使用增塑剂也可制得低硬度的制品。因此，氟硅橡胶作为一种新型的高性能弹性体材料正被广泛地应用。
氟硅橡胶的应用主要在航空航天、车辆船舶、电子通信、精密仪器、石油化工、医疗卫生等领域，但市场需求量最大的还是飞机、汽车制造业。
1.航空薄膜：油箱调压管路中阀门用膜片、油箱通气阀门用膜片(在-55-200℃的煤油蒸汽和150℃的RP煤油中使用的氟硅橡胶涂层与聚酯布作骨架材料的夹布薄膜)。
2.静、动态密封件：垫圈、皮碗、阀门。
3.汽车制品：燃油水平指示传感器软管、雾化器油泵隔膜、燃油泵隔膜、波纹护套、发动机曲轴后密封圈、气缸垫、燃油泵密封件、油箱盖垫圈、油箱加油垫圈、滤油器密封件。
氟硅橡胶不同于其他普通橡胶，硫化是分一段、二段两次完成。一段硫化时间短(1.5-15min)，仅能使制品达到定型的程度；经过二段硫化(3-6h)后才能够达到完全硫化，硫化胶的各项物性也才能够趋于稳定。
氟硅橡胶可以采用模型硫化(平板模压硫化、传递模压硫化、注压硫化)、加压蒸汽硫化罐硫化、常压热空气硫化等方法来进行制品的加工。
模型硫化最适用于O形圈、皮碗、膜片、油封、衬垫、护套等制品的加工；常压热空气硫化、加压蒸汽硫化主要是用于胶管、胶绳、电线电缆覆盖层等挤出制品的硫化。
2.7.1 模型制品的硫化
平板硫化是模型制品常用的一种硫化方法。其硫化压力通常是在15MPa左右，硫化温度和硫化时间可根据制品厚度、所用硫化剂来确定。对厚度3mm以下的制品，硫化时间在2-15min之间。对于厚制品，厚度每增加3mm，硫化时间应增加5-8min，关于平板硫化一段模压硫化条件和常见的问题及其对策分别见表4、5所示。
表4 一段模压硫化条件
制品厚度/mm 硫化温度/t 硫化时间/min 硫化压力/MPa 硫化剂
<1 120-130 5-10 10 BP、DCBP
1-6 125-135 10-15 15 BP、DCBP
6-13 125-135 15-30 15 BP、DCBP
13-25 155-160 30-60 15 DCP
13-25 165-170 30-60 15 DBPMH
25-30 165-170 60-120 15 DBPNH
表5 平板硫化常见问题及其对策
问题 原因 对策
制品表面分型面部位产生裂口、脱皮 硫化时胶料因快速膨胀收缩、压缩而引起。 降低硫化温度、压力，低温40℃-50℃脱模。
出现深褐色斑点 胶料中夹有气泡。 控制返炼程度，装胶量，排除胶片中的空气，卸压放气，模具设置气孔。
制品表面流痕 胶料流动性差 充分返炼，快速装模、加压，避免焦烧。
-制品麦画有白色花斑(BP硫化) 硫化不足，硫化剂分散不均匀。 增加薄通次数，适当提高硫化温度。
注压硫化与平板硫化相比，生产效率高、劳动强度小，可硫化结构复杂的制品，同时也可改善产品的压缩永久变形和撕裂强度。其常用的工艺条件为：料筒温度65-95℃，模具温度200-230℃，注压周期45-180s。
传递模压硫化具有注压模压硫化的优点，设备投资比注压硫化低，同样适宜结构复杂的制品硫化。
2.7.2 挤出制品的硫化
对氟硅橡胶挤出制品的硫化可采用间歇式或连续式常压热空气和加压蒸汽、液体硫化槽、辐射等硫化方法进行。
常压热空气硫化是在电热硫化道或鼓风电热烘箱中进行的。所用硫化剂是DCBP，硫化条件为200-250℃×10min。主要用于胶条、胶绳、胶管、电线电缆和其他异型断面挤出制品的硫化。其硫化条件和常见问题及对策分别见表6、7。
表6 常压热空气硫化条件
挤出半成品厚度/mm 硫化温度/℃ 硫化时间/s
纯胶
0.9 250 15
1.6 250 21
5.1 250 48
8.5 250 100
12.7 250 120
24.4 250 200
电线芯线直径/包覆层厚度
1.8/1 260 45
4.8/1 260 45
表7 常压热空气连续硫化过程中常见问题及对策
问题 原因 对策
表面脆化 温度太高，挤出速度太慢。 硫化温度、挤出温度要控制适宜。
气泡 胶料内残留空气。 排除气泡，均匀喂料，返炼时注意不要夹入气泡。
起泡 胶料中水分含量高、电线芯线在潮湿环境下存放。 胶料在混炼、存放过程中要保持清洁、干燥，芯线烘干处理。
欠硫、表面发粘 温度太低，挤出速度太快，胶料被油污染。 提高硫化湿度，降低速度，防止胶料污染。
断面尺寸有变化 挤出速度与传送带速度不协调。 调节好挤出和传送速度。
制品表面有暗纹或斑点 螺杆变形或划伤，金属物带入喂料口。 更换螺杆，清除胶料中杂质。
加压蒸汽硫化同样受过氧化物硫化剂种类的影响。DCBP、BP的适应性良好，TBPB、DCP、DB-PMH还可以，但DTBP就比较差。
间歇式加压蒸汽硫化是用直接蒸汽硫化罐来完成的。硫化时将挤出半成品浸入水中或直接放在罐中进行硫化，一般硫化条件为：0.3-0.6MPa×10-20min，厚制品可适当延长时间，硫化过程中升压要快，压力尽可能高一些。
连续式加压蒸汽硫化主要用于电线电缆的制造。适宜高速挤出(每分钟150m)，硫化条件为：0.7-1.7MPa×15s。
辐射硫化是利用高能射线使氟硅橡胶产生交联。它不存在硫化剂的影响，硫化胶中无残留物，最适用于医用胶管及其他挤出制品的硫化。
2.7.3 二段硫化
一段硫化仅仅是制品的定型，橡胶分子间并未达到完全交联，只有通过二段硫化后才能够使硫化胶达到完全交联，基本物性也才能够趋于稳定，而且压缩永久变形、电性能、耐化学药品、耐热性能也可得到改善。
二段硫化的主要目的在于：(1)消除一段硫化时硫化剂、配合剂分解产生的一些低分子物质，以避免对硫化胶产生老化催化作用；(2)稳定硫化胶的基本物性(硬度、拉伸强度、伸长率)，改善压缩永久变形等特性，以防止产品变形和低分子挥发物污染接触的介质(如食品、医疗等用途)。
二段硫化是在电热鼓风烘箱(最高使用温度300℃)中进行的。操作时将制品在常温下放置于烘箱内，制品的放置以不变形、操作方便为宜。模型制品应乎放在铺有玻璃布的钢丝网上，胶辊、胶板应悬挂在烘箱内，挤出制品可盘卷平放在不锈钢板上后再放入烘箱内。二段硫化条件应根据胶料配方、制品结构、尺寸大小和性能要求来设定。一般原则是：生胶不饱和度愈高，二段硫化时间愈短；制品愈厚，升温速度愈慢，时间也愈长；高强度、高抗撕的硫化胶，二段硫化恒温温度以200℃为宜。其通常采用的二段硫化条件见表8。
表8 常用二段硫化条件
制品厚度/mm 硫化条件/(t×h)
1-5 150×1 175×1 200×1 225×1 250×2
5-10 150×1 175×1 200×1 225×1 250×2-4
10-20 150×1-2 175×1-2 200×1-2 225×1-2 250×4-6
15.20 150×1-2 175×2-3 200×2-3 225×3-4 250×4-6
20-30 150×2-3 175×3-4 200×3-4 225×4-5 250×4-6
二段硫化是氟硅橡胶制品最后的一道加工工序，它与制品质量有着密切的关系。其常见的质量问题及其对策见表9。
表9 二段硫化常见问题及对策
问题 原因 对策
开裂起泡 (1)挥发成分释放过快，(1)一段硫化的制品内夹带气泡，(3)欠疏。 (1)调整升温度，(2)改进一段硫化工艺，(3)避免半成品夹带气泡。
压缩永久变形大 (1)二段硫化不足，时间太短；(2)胶料配方有问题。 (1)延长二段硫化时间，加大鼓风量；(2)减少制品容量，校对烘箱温度；(3)调整胶料配方。
硬度过高 (1)烘箱加热温度过高，(2)硫化时间太长。 (1)降低烘箱硫化温度，(2)适当缩短硫化时间。
硬度过低 挥发性气体未能及时从烘箱排出。 (1)检查鼓风和温度，(2)减少制品容量。
表面发粘，有黑斑 挥发性气体局部集中，使硅橡胶降解或出现老化。 (1)降低升温速度，检查鼓风，适当打开烘箱内门；(2)延长硫化时间，减少制品容量，避免堆放。
3 氟硅橡胶的应用
氟硅橡胶是兼具硅橡胶和氟橡胶两者特性的弹性体材料。与甲基乙烯基硅橡胶相比，最大的优点是耐油、耐溶剂；与氟橡胶相比，在耐烷烃溶剂方面的差别甚微，但耐芳烃溶剂性能优于氟橡胶，它的良溶剂只有极性大、小分子的酮类。氟硅橡胶的耐热性能、耐寒性能、压缩永久变形更优，而且物性对温度的依赖性较小，从低温到高温都显示出了优良的性能。其次，即使不使用增塑剂也可制得低硬度的制品。因此，氟硅橡胶作为一种新型的高性能弹性体材料正被广泛地应用。
氟硅橡胶的应用主要在航空航天、车辆船舶、电子通信、精密仪器、石油化工、医疗卫生等领域，但市场需求量最大的还是飞机、汽车制造业。
1.航空薄膜：油箱调压管路中阀门用膜片、油箱通气阀门用膜片(在-55-200℃的煤油蒸汽和150℃的RP煤油中使用的氟硅橡胶涂层与聚酯布作骨架材料的夹布薄膜)。
2.静、动态密封件：垫圈、皮碗、阀门。
3.汽车制品：燃油水平指示传感器软管、雾化器油泵隔膜、燃油泵隔膜、波纹护套、发动机曲轴后密封圈、气缸垫、燃油泵密封件、油箱盖垫圈、油箱加油垫圈、滤油器密封件。