我厂异形导体一直采用的是一次紧压，最近领导想改层分层紧压，我厂从来没有试过，现想请教这方面几个问题

1、分层紧压是不是根据不同截面导体层数每一层进行紧压，还是只进行二层紧压？

2、内层紧压成同角度的扇形还时紧压成圆形？

3、如果紧压成扇形，内层扇形怎么与外层扇形稳和？

一次紧压好啊，为什么要该

说实话我第一次遇到这样的问题，看来还是等待高手来指点吧

看你要做的电缆十多大的了,一般1+6+12+18结构为两层,

1+6+12+18+24为三层

 

一层紧压会造成内层紧压量小，外层紧压量大，虽然外形上没有太大变化但是导体截面看起来不是很密实，在保证同样导体电阻率的前提下，分层紧压的导体比一次紧压的导体等圆直径要小的多，这样成品电缆的外径也相对变小，这对电缆的用料成本的下降有很大好处。

        我们一直是分层紧压的!根据线的大小最多分三层紧压,各层均压成扇形,最好使用绞体中心导线孔不随绞体旋转的设备.

导体分层紧压很好的，要看你多大的截面的导体，一般分三层及以上的导体，在次外层进行紧压就可以了。

异形导体（扇形、瓦形）大截面一般都采用分层紧压啊，我们一直都这样生产的，没有什么大的问题，关键是根据各层紧压截面计算好分层紧压轧辊的参数，优点是导体紧压程度高，稳定性好，缺点是轧辊等工装模具规格数量较多，不便于管理，当然有些轧辊也可通用。例如VV3+1型150平方导体，采用（4+10+16）/2.60结构，分两层紧压，其内层轧辊可以直接采用（4+10）/2.60结构的同角度70平方导体轧辊。

（最好使用绞体中心导线孔不随绞体旋转的设备）我厂的54盘框绞是不是你所讲的设备。

每层都压成同角度的扇形,

如果结构是50:2+8        70:4+10       95:1+6+12               120:2+8+14              150:4+10+16            185:1+6+12+18

那么内层只要用相对应的零线的压辊就好了

真的长见识了,分层紧压,我们还没有尝试过,能给具体的数据及图片参考吗,邮箱:caijinshan@gmail.com谢谢

同意10楼做法,我们也是这样作的.不会增加模具数量,分两层紧压效果好些,同等压型尺寸,不容易出现飞边现象

 

现在大部分设备，绞体中心导线孔都随绞体旋转，我也曾经尝试，瓦形电缆使用两层紧压，但是因为这个问题，没有试制成功，不知各位是怎么解决这个问题的？

中心层2根据以上的三层以上的导体，采用分层紧压，做出来的导体外观要漂亮些。

特别铝线时，如果用一次紧压，易导致外层单丝断裂。

次层压模就先1/2的那套模即好，如240导体，次处层用120的模。

这种方法是对的，但是紧压后，导体会随绞笼旋转，到第二次紧压不是会翻身吗，还怎么紧压？

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