我公司新进的一台13/450型铜大拉机，定速轮转速单独电机控制，最后一道鼓轮和定速轮的速比可灵活改变，这区别于本厂原先的13/400拉丝机，在配摸计算时，拉制不同规格的单线，各道拉丝模可用一套，逐道减少。但受铜材质量的细微变化，在拉制过程中断线，需要另外配模，不能实现逐道减少、快速换模。各位是如何进行配模计算的？在实际拉丝过程中，遇到按配模工艺生产却断线如何解决？“滑动”的实际深刻含义如何？请大家发表自己的见解。谢谢！

这样不是更容易快速换模吗？  如果最后一道鼓轮和定速轮的速比不可变，换规格只能是与原配模表直径很相近的才行，否则要重新配模。

最后一道鼓轮和定速轮的速比可灵活改变的目的就是实现真正的快速换模，按厂家给的配模表一次配模后，无需自己再计算配模，只需配备成品模即可。

滑动的含义是指拉丝过程中铜线与鼓轮之间有一定的速度差，鼓轮是靠滑动摩擦力带动铜线的。

遇到按配模工艺生产断线的问题，应该具体问题具体分析：一是模具问题，孔径偏差太大、长时间用磨损严重、有异物堵塞、光洁度不好等。 二是润滑液问题：浓度太低或太脏。  二是设备问题：鼓轮跳动或有沟槽 等等

个人理解，仅供参考。

呵呵..学习学习~~~谢谢二楼工程师~~

如果按照工艺配模断线,大拉机只要测量拉制的铜线是不是和模具尺寸一样即可判别,如果是小拉机,也是这个办法,但要注意拉丝油好不好,如果模具,机器,拉丝油都没问题却还断线,那么恭喜你,你和我一样倒霉,我现在有一台机,折腾了一年还在发神经,时好时坏,惨啊.

多模连续式拉线机分为：滑动式＼非滑动式

非滑动式连续拉线机是通过张力调节速比来控制延伸系数：

因为：Ｓn-1*Bn-1=Sn*Bn         Ｓn-1/Sn=Bn /Bn-1      又因为：Ｓn-1/Sn＝延伸系数　　Bn /Bn-1 ＝轮速比

所以：延伸系数＝轮速比　（不滑动）

滑动式连续拉线机的原理及拉制条件是：相对滑动系数Ｔn应大于或等于１；相对前滑动系数Ln应大于１。

因为：相对滑动系数Tn＝轮速/线速　　　　　　相对前滑动系数Ln＝延伸系数/速比

 Tn与Ln的关系：Ln＝Tn-1/Tn      滑动的基本条件：Ｔn应大于或等于１　　所以：Ln应大于１（在实际中一般不取Ln小于１）

明白了

拉丝机分滑动式拉丝和非滑动式拉丝两种。

滑动式拉丝机只要一个动力，控制相对简单。滑动的目的主要是为了解决拉丝模误差和拉丝模跑号问题。所以配模时使线的拉伸比稍大于两个相邻拉丝轮的线速度比，以防止断线。所以绕在拉丝轮上的线和拉丝轮表面始终存在相对滑动。所以需要进行润滑。

非滑动式拉丝绕在拉丝轮上的线和拉丝轮表面没有相对滑动，为了达到速度的匹配每两个拉丝轮之间都需要增加一个速度反馈系统，且每个拉丝轮都要单独调速，控制复杂成本高。但由于不存在滑动所以拉丝不需润滑，且做出的线表面较滑动式拉丝好。

楼上说的很对。

为了能够实现告诉的生产和进行简单的控制，意大利Frigeco在10年以前开发使用了滑动控制式大拉机和非滑动控制式拉丝机。

非滑动拉丝机的控制较为复杂，其优点是生产出来的线材完全没有滑动，表面质量最佳。对于线材表面质量要求非常高的漆包线公司来说尤为重要。而且用该工艺生产的设备在后续过程中拉制微细线也极为重要。

滑动控制式拉丝机使用单独马达驱动每个塔轮，塔轮之间没有速度反馈系统，前面的道次会存在略微的打滑（约2%以下），且该打滑不累积。最后一道定速轮道次完全没有打滑。该方式可以两条线同时生产（双头大拉机），生产出来的线的表面质量接近非滑动式大拉机。该类型生产设备的最高速度可以达到35m/s.

如感兴趣了解更多的资料，欢迎和我联络.

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说的好！！