［along588 在 2009-5-12 14:22:39 编辑过］

挤橡不合格品的判别与排除

在挤橡硫化过程中，由于设备，工艺，材料和操作等方面的原因，可能产生一些不合格品，我们应当掌握识别不合格品，分析其产生的原因并加以排除的知识技能，以减少不合格品的产生。

一、        外观缺陷

1.    表面不光滑

A、           产生的原因

a.     模套承线太长或太短，模口不光滑且孔径太大；

b.    橡料塑性小；

c.     机身、机头、模口处温度低。

B、            排除方法

a.     调换合适的模套；

b.    提高混合胶料的塑性。适当提高温橡的温度和延长温橡时间。如橡料本身塑性小，可适当增加软化剂用量。

c.     适当提高机身、机头、模口的温度。

2、表面有杂质或熟胶粒子（早期硫化橡料粒子）

A、产生的原因

a.供给的橡料不干净，含有杂质或有早期硫化橡料存在；

b.胶料焦烧时间短；

c.机身、机头、模口温度太高，造成橡料早期硫化；

d.在机头内的橡料流道不畅，有橡料滞留死角；

e.螺杆端部不光滑，粘胶，螺杆与机筒的间隙太大螺杆的螺纹有死角造成藏胶；

f.模套与模芯圆锥角选择不合理，模套内锥角选择得过小，而模芯外圆锥角又选的过大。

B、排除方法

a.更换清洁的橡料；

b.改进橡皮配方，适当延长焦烧时间；

c.适当减低机身、机头、模套的温度；

d.改进机头结构，消除流道上的死角和停滞区，使流道呈流线型；

e.抛光螺杆端部，修理螺杆或机筒忖套，使间隙符合设计要求；

f.重新选配模套模芯，使模芯的外圆锥角小于模套的内圆锥角5°以上。

3、电线电缆表面划伤、擦伤

A、产生的原因

a.模套不光滑，有死角；

b.有杂质或熟胶粒子堵住模套口；

c.在硫化管内擦伤；

d.硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小。

B、排除的方法

a.更换模套；

b.拆下模套清除杂质和熟胶粒子；

c.调整线芯张力，防止拖管；

d.更换合适的橡皮垫圈；

4、表面有塌坑

A、产生的原因

a.模套孔径太大；

b.导电线芯外层单线（股线）间，缆芯外层绝缘线芯间隙偏大，外径不均匀；

c.胶料塑性小，粘性差；

d.橡料中有杂质；

e.对模距离小。

B、排除的方法

a.重新选择孔径小些的模套，但不能太小，否则会使表面出现麻花纹；

b.在导电线芯外包纸或其他材料作隔离层，缆芯可填充或包带使之圆整。

c.可先把机身、机头及模口温度适当提高，若塌坑现象还未消失，则再提高温塑性，或在调换塑性大的胶料；

d.更换干净的胶料；

e.适当调整对模距离，增加挤包压力；

5、表面麻花纹

A、产生的原因

a.模套孔径小；

b.橡料挤包不足，线芯缝隙填不满；

c.导电线芯或成缆线芯跳股；

d.模芯和模套装配距离太短。

B、排除的方法

a.调换孔径稍大的模套；

b.橡料挤出应充足；

c.调换线芯或缆芯，绞线或成缆时单线的张力要调整均匀；

d.适当调整模套模芯间的距离，增大挤包压力。

 (未完待续）

二、橡皮起泡或炸口

A、产生的原因

a.线芯潮湿，橡料含有水份；

b.橡料硫化不足或进气太快；

c.绞线或缆芯头未包好，或橡料中杂质扎破挤包层，使汽进入线芯内部；

d.冷却水压太低；

e.橡料硫化速度慢；

f.橡料塑性太大。

B、排除方法

a.烘干或擦干线芯，调换橡料；

b.保证橡料硫化充分，开机时进汽适当放慢些；

c.开机换线时，绞线或缆芯头要封好，调换干净橡料，以免蒸汽进入线芯内部；

d.适当提高冷却水压力，加强电缆冷却（一般可采用0.3-0.6mpa压力）；

e.改进橡皮配方，缩短正硫化时间，提高硫化速度；

f.适当降低机头温度，控制温橡时间及温度。

［阿卜 在 2009-5-12 19:47:01 编辑过］

三、脱节、压扁

A、产生的原因

a.喂料不均匀或有断续；

b.牵引速度与螺杆转速配合不协调，牵引速度太快或螺杆转速太慢；

c.橡料塑性太低，机头温度太低，造成脱节；

d.硫化不足造成压扁；

e.收线过紧或交叉。

B、排除的方法

a.均匀地喂料，尤其要防止喂料时断时续；

b.协调牵引速度与螺杆转速；

c.提高温橡塑性或调换塑性大的料，适当提高机头温度；

d.减缓挤出速度或提高蒸汽压力，调整橡料硫化体系，防止硫化不足；

四、橡皮断面有微孔

A、产生的原因

a.蒸汽压力低；

b.橡料致密性不够；

c.停机硫化时，管内汽压放得太快。

B、排除的方法

a.适当提高蒸汽压力，在保证硫化程度的前提下，可适当加快速度；

b.提高挤出压力，可选择承线长的模套，选择压缩比大的螺杆，选择圆锥角差大些的模套模芯，以增加挤出压力；

c.停机时硫化时间要足够，放汽时要缓慢。

五、偏芯

A、产生的原因

a.模芯模套相对位置没有调正中心；

b.模芯孔径大或承线短或没有固定好；

c.模具破损；

d.模套与模芯间有杂质，模套端部有熟胶；

e.放线张力不稳定；

f.导体或缆芯不圆整或蛇形。

B、排除的方法

a.重新调整偏心，并把模套模芯旋紧；

b.更换损坏的模具；

c.把模套拆下清除杂质或熟胶；

d.把放线张力调大些，稳定些；

e.更换导体和缆芯，消除蛇形和保证圆整。

六、外径不均匀竹节形

A、产生的原因

a.牵引速度不稳定，忽快忽慢；

b.喂料不均匀；

c.模套孔径或承线区太短，模芯孔径偏小；

d.放线张力不均；

e.橡料塑性不均匀，温橡的温度不均匀。

B、排除的方法

a.检修设备，以保证牵引速度稳定；

b.喂料应保证均匀；

c.调换合适的模芯和模套；

d.调整张力轮，使放线张力均匀；

e.调换橡料或重新温橡。

七、绝缘火花点过多及绝缘不合格

A、产生的原因

a.绝缘橡皮硫化不足造成绝缘压扁；

b.橡皮有杂质，气泡或炸口；

c.绝缘橡皮被划伤或刮破；

d.绝缘橡皮偏芯或太薄；

e.试验电压太高。

B、排除的方法

加强滤橡并在运输时保持橡料的清洁，防止杂质混入，纪绝缘线芯张力应适当控制，排线要整齐不得交叉，保证橡皮不压扁。

八、机械物理性能不合格

A、产生的原因

a.橡皮欠硫或过硫；

b.橡皮老化性能不合格主要是过硫；

c.配方有问题。

B、排除的方法

a.橡皮欠硫时应提高蒸汽压力或降低牵引速度，橡皮过硫是应采取与欠硫时相反的措施；

b.调整橡皮配方的硫化体系，增加正硫化时间，使硫化曲线平坦；

c.复检一下橡皮配方，看是否混橡出了问题（如防老剂、硫化剂促进剂是否错加或漏加）或原材料出了问题。