问题

可能原因

解决方法

1.塔轮及模具磨损快

润滑液中含有大量的铜粉及其氧化物.

捞掉或利用过滤设备过滤.

润滑液喷淋量少.

检查阀门及管路是否通畅.及循环泵的工作情况 尤其是回流量

喷嘴位置不正确

调整喷嘴至正确位置

乳化液浓度低

提高浓度.

乳化液使用时间过长 老化致润滑性变差

更换润滑剂

乳化液温度不适当

保持在35℃～45℃.为最佳  过高或过低都会影响润滑性

2.PH低于标准

配液用水PH低

改用符合要求的水  或添加碱性物质.

长期使用自然降低

添加氢氧化钠溶液或者三乙醇胺，使用适量的杀菌剂.

微生物的侵害.

添加杀菌剂.停产时每天循环一小时

混入酸性物质

检查酸性物质来源并补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺

3.铜材变色

PH太低

调整到合适范围

乳化液浓度过高或过低.

调整浓度到正常标准.

乳化液温度过高

降低温度到正常的35℃～45℃.

铜材附着过多油品

检查成型模的出口是否有乳化液溢出.

检查羊毛毡及收线设备是否肮脏及吸附油分.

水质不合格

换用合格配液用水

微生物的侵害。

添加适当的杀菌剂。

乳化液保护性能不足

补充抗氧剂 对成品丝进行保护处理

乳化液混有外来油品

将外来油品捞掉。

4.断线划痕及毛刺

铜粉污染

利用过滤设备去除铜粉

模具孔堵塞

清除堵塞物

乳化液浓度低

提高乳化液浓度

乳化液温度不合适

调整乳化液温度

乳化液老化

更换乳化液

5.乳化液分层或者表面析出物过多

微生物侵害

加入杀菌剂 并补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺

PH过低

补充氢氧化钠溶液或者三乙醇胺

配液用水硬度及无机盐超高

更换配液用水

乳化液温度过高

适度冷却乳化液

6.泡沫大

循环管路有漏气的地方。

修好管道。

泵进入空气

维修循环泵。

水位太低，

调整水位或落差。将回液口浸入到液面下

塔轮全浸入或半浸入式设备泡沫大

要求厂家提供和设备配套的拉丝油

水质和拉丝油不匹配

添加消泡剂。