详细情况如下:

近期本人朋友的单位生产了一批YJV22-26/35  3*50中高压交联电力电缆,，为了确保产品质量，对其生产的半成品（铜带绕包后）也进行了一次耐压试验（65kV  30min和局放试验，全部通过。但在成品例行试验过程中，却发现成品耐压击穿（大部分不到5分钟就发生了击穿），且击穿率较高。经本人对多个击穿点进行解剖，发现大部分属于黑色能道，也看不出有什么明显缺陷，本人也分析不出是什么原因所造成？另同时生产的同电压等级的大规格电力电缆（所用的主要原材料与3*50的一样）却能顺利通过成品试验。 50mm2导体是由管绞机所生产，导体根数为7根，本人也怀疑有可能属于导体毛刺所产生，但对击穿点解剖后也看不出。

为此，本人也十分纳闷，不能确定其发生问题的真正原因？请同行朋友帮助分析一下，产生以上问题的原因可能有哪些？不胜感谢！！！！

朋友再三请我帮助他出出主意,本人现也无辙了,只能拜托论坛上的各位朋友了!!!

铜屏时会不会出问题了

比如被铜屏扎了一下，或者再接下来的工序中受到外力破坏

.对放电点做硅油试验，尽可能从放电通道上确定出是绝缘里还是内屏处还是外屏处引起的击穿。

          .

我提几点建议

1.导体绞合时,要注意毛刺问题,紧压系数不要太大.

2.内屏厚度要在1.0左右

3三层共挤后线芯要存放一段时间,让交联付产物完全排完.

4.铜带屏蔽时要注意线芯不要刮伤.

5.成缆时特别注意不要损伤线芯.

6.挤出时注意头部不要进水.

备注:国家规定26/35KV最小平方是50平方的,所以要在生产中一定要注意以上各条,才能保证产品的合格.

是不是半成品时对电缆施加电压，造成对电缆的损害，承受不起第二次施压呢？

以前我们公司也出现过这种情况！不过是8.7/10的！

当时我还没到我们公司！听他们说最后归结为经不起二次施压！不知道对不对！

由于同期生产的大规格的二次试验和局放全部通过,唯独这个3*50规格,由于规格小,.生产工艺的难度是最大的,在成品试验中却不能通过,不知以后生产中重点要注意什么呢?

我感觉50mm2的交联紧压铝导体若采用7/3.0的7芯导体结构，由于单丝较粗，紧压后毛刺、飞皮会很多，且内屏蔽挤出量要加大，保证1.0mm的厚度，才能避免内屏及绝缘嵌入。另外，由于50mm2导体相对大截面导体的外径小，所以同样的铝毛刺造成的导体电场畸变更严重，电场集中更明显，可能击穿的概率大些。因此，50mm2交联紧压铝导体最好采用19根结构。

至于为什么铜带屏蔽半成品通过实验，而成品电缆却击穿的现象，原因较难分析。我们公司也曾遇到类似的问题，咨询过一些资深工程师，大家得出的结论是：若排除因铜带屏蔽后几道工序造成的机械损伤原因，则很可能是刚挤出时间不久的交联线芯，便绕铜带进行半产品耐压试验，XLPE绝缘层内部已有的微小气隙类缺陷在半成品耐压试验时，处于临界击穿状态，勉强能通过试验，然而后道工序受到线芯温度变化以及内应力收缩的影响，并再次通过具有破坏性的成品耐压试验后，绝缘缺陷受激发而趋坏发展、直至击穿。

以上分析，个人见解，未必正确，谢谢！

［PLWH 在 2008-10-27 10:55:01 编辑过］

我理解为成缆时线芯受伤造成的。

本人认为第11楼分析的比较有道理,有一定的错鉴作用,谢谢!!!

但本批电缆经了解,半成品绝缘线芯已放置了不少天了,应该说内部的相应辅产物基本挥发出来了,这时半成品能通过耐压,而成品通不过,真有点纳闷呢!

11楼说的有道理

半成品试验可能通过，但成品不行，注意一下击穿的线芯有没有规律。比如是不是在同一个成缆放线盘上的电缆击穿，会不会因为放线芯同步转速不同，而造成的机械应力。

以上各位说的都是有道理的，做35kV小规格交联电缆时各工序都必须严格注意。

50平方7根绞合，导体间隙较大，如要减少间隙势必增加紧压，导体材质较差，毛刺就会产生粘在导体上，不易发现，但经过储线弯曲运动，毛刺（大与小之分，产生的结果不一样）无法复位（无法再成一整体），以及过模口产生移位，这样经多次试验，击穿的概率增加。